施工组织设计12-1(3)

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含水量控制：拌和前检测碎石含水量，并作为拌和用水量的调整依据,拌和含水量比最佳含水量高1～2%，以补偿混合料的运输和摊铺时的水份蒸发损失。考虑到混合料含水量对其成型质量影响较大，在拌和中严加控制，同时保持施工现场与拌和站及时联系，及时调整混合料含水量，其调整量由拌和出料时的含水量和碾压时的含水量进行测试比较后确定。

开始拌和前几仓进行抽样并做筛分试验，对已拌和好的混合料按规定进行检测，并随机抽样制作强度试件。

拌和过程严格控制混合料配合比，保证混合料的拌和均匀，水泥均匀分布充分发挥作用，以避免出现水泥多的地方出现裂缝、水泥少的地方强度不够。

混合料运输采用大吨位自卸汽车太拖拉，施工前对运输车进行认真检查，排除故障。 装料时，车有规律的移动，使拌料在装车时不产生离析现象。发料时认真填写发料单，记录车号、出料时间、吨位等，运至摊铺现场，由收料人核对查收，并注明摊铺时间，以备检查。

对摊铺机喂料时，现场安排专人指挥自卸汽车倒车，避免撞击摊铺机。

材料通过运输车从拌合站运到施工现场，运输平均耗时10min。按照现场指挥人员的要求，在指定地点排队等候摊铺，并控制好出料至卸入摊铺机的时间。进场的混合料进行含灰量、含水量检测。

5摊铺

在摊铺过程中采用试验段得出的松铺系数进行松铺厚度控制，按此系数控制松铺厚度，压实后的混合料厚度与设计厚度的差值在允许的误差范围内。

摊铺前按路宽放好边线。培好路肩，架设好高程基准杠尺，摊铺机调整就位完毕，材料准备齐全，开始摊铺。采用两台摊铺机，一次施工半幅。

摊铺机就位：安放垫木，置于熨平板下前端对齐，垫木顶面高程即该点的设计高加虚厚。摊铺前根据摊铺速度、厚度和宽度等因素调整好摊铺机夯板频率，保证碾压前摊铺的混合料有足够的密实度。调整进料角，避免因机械运行后，熨平板离开垫木而发生突然下降，造成路面明显坑洼。

把螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料中混合料的高度将螺旋送料器直径的2/3埋没，以避免离析和大料沉底的现象发生，保持螺旋器轮边距底面为15～17cm。

在料车到场3车后，开始进行摊铺。两台摊铺机梯队作业，前后间距8～10米。前一台摊铺机两侧走基准杠尺(铝梁，每节长5米)，第二台一侧走基准杠尺，另一侧走滑靴，滑靴放在第一台摊铺机已摊好的混料上，两台摊铺机摊铺搭接15cm左右，保证两次摊铺接缝处的密实。

摊铺时及时检测含水量，及时清除离析大石子。发现离析混料，及时清除。

摊铺10m左右，检测摊铺面高程、横坡、厚度，发现厚度稍厚或稍薄立即作适当调整，满足设计要求后继续摊铺,每摊铺10m检测一次松铺厚度。

摊铺机匀速行进，摊铺的平均速度为1m—2m/min，摊铺机夯板振动频率均匀一致，保证摊铺密实均匀，摊铺机传感器自动控制标高，减少人工手动操作和调整摊铺机熨平板仰角。

采用两台摊铺机摊铺时，将两台摊铺机前后摆放，第一台摊铺完一车混合料后，两台摊铺机同步施工，两台摊铺机的前后距离宜为5—8米，以保证碾压及时、同步。

6碾压

初步碾压计划：先用22t振动压路机不开振稳压二遍，再采用22t振动压路机先轻振后重振压3遍，最后采用22t振动压路机碾压1遍以消除轮迹和赶面。压路机行走速度:稳压1.5km/h，复压2km/h，赶面2.5km/h。待铺设试验段后，总结出施工机械组合、碾压遍数来指导施工。

混合料含水量接近最佳含水量时，便进行碾压，碾压时保证宽度并由两侧向中央碾压，碾压顺序为先轻后重（加振），再静碾成型，逐次倒轴重叠碾压，并控制碾压速度。

碾压时，由低处向高处进行。开始碾压时，边部留30cm左右不压，待内侧压实一遍后，再将其压实，以免边部混合料向外推移。

压路机主动轮在前，慢起动，空挡停车，起动后开振，停车前停振，严禁急转弯和急刹车。 两工作段横向接茬处的碾压轮迹，应有一部分重叠，对振动碾压至少重叠1/2，纵向碾压时，重叠1～1.5M，应做到无漏压，无死角和确保碾压均匀。

碾压前，质控员检验混合料的含水量，在碾压的全部过程需要保持最佳含水量状态（或在最佳含水量状态-1%～+1%之间）。采用灌砂法进行密实度检测，

7横缝施工

工作结束时，必须设置横缝。摊铺机驶离混合料末端一定距离，将摊铺末端混合料修整整齐，放置同压实后高度的方木靠紧，另一侧支撑，碾压成型，用3m直尺检测平整度，在压实度及平整度都符合要求的部分与不符合要求部分的分界处拉线垂直于中线，并沿该线垂直切至底面。

8养生

水稳混料压实成型后，应采用洒水车洒水并用土工布等材料覆盖进行养生，养生期间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持底基层表面潮湿，并应封闭交通。

12.3.5 桥梁施工

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钻孔桩施工 1）护筒的埋设

钢护筒采用4毫米厚钢板卷成，直径大于设计桩径25cm，护筒长度为２m。开挖土至护筒埋深足够深度，然后起吊安放护筒，四周用粘土填筑并分层夯实，护筒口高出地面0.30m，在护筒顶部焊加强钢筋和吊耳，开出水口。孔位中心用全站仪二次复核，确保偏差2㎝以内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

2）钻孔

（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。

（2）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

（3）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。

（4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

3）清孔

清孔采用抽碴法，在抽碴过程中及时向孔内加注清水或新鲜泥浆。清孔达到以下标准：用手摸泥浆中无2～3mm颗粒，泥浆比重低于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s以下为止，且孔底沉碴厚度不得大于20cm。

4）钢筋笼制作与吊装

钢筋笼骨架根据设计长度分节制作，钢筋笼在现场加工，并绑扎成型，可用由小平车运至吊装现场。钢筋笼利用吊车分节起吊、安放，现场焊接各段钢筋笼。

钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。 5）安放导管

钢筋笼下放好后，应再清孔一次，并再次检测孔底沉碴厚度，径得监理工程师同意后，及时浇筑水下混凝土。

吊放时应控制导管位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，遇有异常情况应立即停止下放，查明原因，处理后再继续进行。导管下口应距离孔底25～40cm。

6）浇筑混凝土

灌注过程中，要保证孔内有足够的水头高度。如返上来的泥浆的各项技术指标符合使用要求，可用潜水泵将泥浆收回至泥浆池重新使用，以降低成本造价。灌注中，严禁散浇混凝土落入孔内，避免增加混凝土面上的沉淀层厚度面增加导管下端的压力，给灌注混凝土带来不必要的困难。提升导管时，应避免导管偏斜或刮碰钢筋骨架。

在混凝土灌注完毕前，适当增加混凝土灌注高度的测量次数，并防止因导管提动过快造成夹泥。 灌注完毕后，应缓慢提升最下一节导管，当其将离开混凝土面时，要抖动几次导管，以防混凝土上面的泥浆和沉淀物挤入拔出导管所遗留的小孔内，造成桩心不密实和夹泥，影响桩的质量。灌注完成的桩头要高于设计标高0.6—1米，以确保破桩头后，裸露的混凝土的强度。

桥墩台施工 （一）承台施工 1）桩头处理

在设置模板前应做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，按设计要求作好喇叭口。 2）钢筋

施工顺序：原材料试验→运至存放地点→配料→钢筋骨架放样→钢筋固定（焊接或绑扎）→自检及工程师抽检。

3） 模板

（1）承台采用大块组合钢模板。 （2）承台模板拼装如下图： 50钢管 100×70木方 φ12对拉螺杆

12厚木夹板 （3）承台和矩形钢模，模板面必须平整，接缝严密，不得漏浆，以保证结构物外露面美观，线条流畅。

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（4）模板组装前应在基础顶面放出墩台中线扩墩台实样。 4）承台混凝土

混凝土浇筑成型工艺应严密组织，保证混凝土浇筑过程层与层结合良好，避免冷缝、离析、振捣不良等现象发生。

混凝土浇筑方式，采用水平面分层。承台混凝土浇筑层时间间隔不得超过2小时，保证上下混凝土塑性闭合。

混凝土振捣时采用二次振捣工艺，在混凝土初凝前，应对表面进行二次振捣与二次压光进行处理。

（二）墩柱，肋板施工

本标段桥梁工程桥墩设计均为柱式墩，桥台设计肋板式桥台。墩柱采用外加工定型整节圆柱型钢模，一次性浇筑施工。桥台采用大块组合钢模板组装，混凝土采用拌合机拌料、混凝土输送车水平运输、吊车配合料斗、串筒下料，插入式振捣棒振捣。

1） 模板制作

制作模板经监理工程师批准后加工制作，模板加工完成出厂前，经监理工程师验收通过后，方可进场使用。肋板采用组合钢模板。

2） 钢筋绑扎

钢筋的制作与绑扎在现场钢筋加工场地进行，绑扎前，先将基础上墩柱、肋板范围内的混凝土进行凿毛处理，然后精确放出墩柱中心位置和肋板四角位置，保证钢筋位置正确，保护层符合要求，钢筋绑扎要牢固，焊接要符合规范要求，墩柱或桥台较高时，钢筋骨架须做一定的稳定措施，保证钢筋骨架的整体稳定性。

3） 模板施工

模板内要保证干净、清洁，表面应涂抹专用脱模剂。模板安装时，对几何尺寸严格要求，模板接缝严密不漏浆，就位后严格控制就位位置与垂直度，桥台模板采用钢管或槽钢加固，必要时设置对拉螺栓，以确保模板稳定性，钢丝绳相拉的方法，保证其模板刚度和稳定性。

4） 混凝土浇筑及养护

钢筋、模板经监理工程师验收合格后，才能进行混凝土浇筑，采用分层浇筑，一次性到顶，分层厚度控制在30cm，在浇注过程中，随时检查有无漏浆与偏位现象。及时制作混凝土试件，当混凝土强度达到80%后，方可进行下一工序作业。

混凝土浇筑完成，具备拆模条件后，拆模完毕混凝土养生采用双层保湿养生法，里层用无纺布包裹，外层用塑料布包裹，防止水分散失，同时定时洒水养生保证混凝土湿度，避免出现由于养生不足引起混凝土的干裂，彻底消除混凝土表面龟裂及环裂现象。

（三）墩（台）施工要点

模板安装采取“防、堵”技术，保证模板接缝严密，不漏浆，整体吊装时，其高度视吊装能力并结合墩台分段高度而定，并有足够的整体性及刚度。模板统一采用优质冷轧钢板，选择具有相应施工资质及丰富施工经验的模板厂家加工制造，确保面板焊接拼缝严密平整，表面平整光滑。墩台混凝土采用脚手架灌筑时，脚手架、人行道不与模板、支架相联结,支撑支于可靠的地基上。

全桥墩台身使用同厂家及同品种的水泥、粗细骨料、外加剂、脱模剂，对于一个单墩尽量使用同一批号的水泥。

混凝土全部采用全自动配料搅拌系统生产，吊车配合吊料斗或泵送入模。

灌筑混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，保持模板稳定不变形。墩台混凝土的灌筑，在整个截面内进行，墩台身混凝土未达到终凝前，不浸水。施工中确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确。

加强混凝土养护，防止产生表面裂纹。对已完混凝土进行包裹，后续工序施工模板严密，避免漏浆，使用清洁水进行养生，保护已完混凝土结构不受污染。

墩台施工前后均复测其跨度及支承垫石标高，垫石顶面要求平整，高程符合设计要求。墩台施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。其它预留孔，排除积水将孔口封闭。

模板制作、安装、拆除及钢筋、混凝土施工，严格按作业指导书要求操作，保证工序操作质量。 墩身外圆轮廓的线形控制和模板加工设计：钢模板加工符合规范的规定，同时其模板表面平整、光滑，模板的上下口经刨边处理，并进行试拼装，模板接缝缝隙和错台均符合规范要求。施工过程中，认真调整使之与设计圆弧线相吻合。

坚持对原材料进行进货检验和进场试验，确保使用优质材料。

认真细致地作好工程预检、隐检和不定期质量检查、评定工作，发现问题及时处理。 提前安排桥台施工，以便及早组织台背回填。锥体应与路桥过渡段同步施工。施工中采用机械分层填筑压实。

盖梁、帽梁施工

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1）模板制作

盖梁底模采用钢模板，侧模拟采用自己加工制作钢模板，模板的强度、刚度、平整度、表面光洁度需符合规范要求，盖梁的突出部分应做成倒角或削边，以利脱模和防止棱角损坏，底模为木制底模，防水胶合板贴面，帽梁采用已浇筑10cm垫层混凝土做底模，侧模采用加工制作的木模板。模板使用前，确保表面光洁无污染。脱模剂涂刷时确保涂刷均匀。

2）支架、底模板施工

盖梁支架采用新型碗扣式支架，支架搭设前，对支架基础进行严格处理，并做好排水，防止雨水浸泡地基引起支架沉降； 根据地面与盖梁标高计算支架顶托、底托高度，确保精确度，顶托上顺盖梁方向铺设15*15cm方木，然后横向铺设10*10cm方木，间距60cm，最后铺设定型钢模板；在铺设方木及底板时，精确测量底板标高，并考虑方木与底板的压缩量、支架的沉降量。

模板 方木

对拉杆 夹木（钢） 方木 1根45#工字钢

帽梁底模施工时，须经钢筋混凝土肋板达到一定强度，台背回填至帽梁底面高程后进行施工，

帽梁施工时需先浇筑10cm垫层混凝土，垫层混凝土浇筑前，将底面整平夯实，密实度不小95%。待混凝土达到一定强度后进行钢筋绑扎。底部采用混凝土垫块，确保混凝土保护层厚度。

3）钢筋制作及安装

钢筋在预制加工厂统一加工制作，单片骨架焊接绑扎成型，运输至现场，在现场焊接绑扎成型，用吊车将钢筋骨架就位，就位时保证位置与标高的准确。

4侧模安装及混凝土浇筑

钢筋安装完毕后，安装侧模，侧模使用木顶支撑，采用对拉螺杆对拉固定，浇筑前模内一定清理干净，混凝土采用吊车吊料斗下料，连续分层浇筑，分层厚度30cm，用插入式振捣棒进行振捣，每层振捣密实后浇筑上一层，混凝土浇筑时注意观察模板的变形和支架的下沉。

现浇式预应力混凝土箱梁施工 1）支架设计及施工 （1）支架基础

墩台施工完毕后清理施工现场，在需要支架范围内的地坪用压路机进行压实，并在其上铺设20～30cm砂砾垫层和10～20cm厚C15混凝土进行硬化处理。

（2）支架设计

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连续箱梁现浇支架全部采用满堂扣碗钢管支架，支架立柱间距为60cm，竖向间隔1m设一道水平纵横联系杆，斜撑间距不大于4.0m，每根立杆底部设定圆盘支垫或枕木支垫，顶部采用可调式U型钢支托，以利拆模。支架顶托上用20号槽钢作横向分配梁间距60cm，纵向分配梁用15×15cm间距30cm方料铺设。

（3）支架搭设

采用人工搭设，搭设前先在基础上用墨线画出各立柱支点的网格线，然后依据网点搭设支架立柱，确保立柱位置正确。扣碗钢支架立柱必须保证竖直；水平联系杆、斜撑等必须按设计要求设置，确保支架稳固。

立杆-180 可调型顶托立杆-120 斜拉杆立杆

横杆 扫地杆可调底座

斜拉杆、扫地杆搭设示意图立杆接缝交错示意图满堂支架示意图

为防止模板滑移，采取在纵梁与横梁间用钯钉连接（或采用8号铁丝绑扎），横梁与木模板间采用铆钉连接，翼缘板下纵横梁和斜支撑加密等措施。（如下示意图）

厚1.5cm竹胶板5×10cm方木(横梁)10×15cm方木(纵梁)内侧加密剪力斜支撑设置定缆固索φ48×3.5mm钢管风绳绳索风和缆斜置拉设杆设置扫地杆抗滑示意图

2）模板

钢筋混凝土连续箱梁底模、侧模均采用10mm厚大块竹胶板制作。底模按设计要求设留拱度。内外模均采用竹胶板内模。安装前要认真检查模板的平整度和洁净度，均匀涂刷脱模剂；立模前准确标出梁的边线和模板位置，做到几何尺寸准确，模板接缝要严密平顺，模板支撑稳固。为防止浇筑时芯模上浮和偏位，采用定位筋与外模联系加以固定根据设计图纸及施工验收规范，确定正确的钢筋保护层。施工过程中，应做到规范操作，严禁操作人员在钢筋上随意行走；对上层钢筋应作有效的固定；浇捣中还应经常检查，发现问题及时解决。模板采用同一种脱模剂涂刷，以利脱模。

3）支架预压

地基处理后测定地基承载力，根据地基承载力进行支架荷载计算，根据满足荷载要求的支架方

案，按单元体进行支架搭设，先做单元体预压试验，即先搭设单元体支架后支架预压。底、侧模安装定位前先安装好支座，按各段设计梁体荷载的120%进行预压，荷载预压采用砂袋预压的方法。

预压目的：通过预压消除支架的非弹性变形量，掌握支架弹性变形量，支架基础沉降量及稳定期所需时间等指标。

预压时间：施加预压荷载后，前三个小时每小时观测一次并做好记录，以后每三小时观测一次，并观测各点数据；预压24小时后，再次测量各测点数据。

观测方法：观测各点位置分别设在每跨的L／2、L／4及蹲位处，每断面分左、中、右三个测点，并与之相对应的下部基础位置设置测点，以观测基础沉降量；预压观测采用水准仪进行。观测点铺设完成后，加载前先测定各点高程，在前一级加载后，每隔2小时观测一次，连续两次观测沉降量差不超过3mm，进行下一级加载，按此步骤直至加载完成，最后一次加载沉降稳定后，即可卸

载；加载及卸载期间按加载及卸载顺序分别测量各观测点在各级荷载作用下的下沉量及基础下沉量。在卸载后全面测得各测点的回弹量，分别计算出支架弹性值和非弹性值以及支架基础沉降值，作为箱梁模板预留量的依据。

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