轧机施工方案(7)

③ 管道油冲洗回路的充氮试压

油冲洗回路连接完毕后，应进行充氮试压，其目的是为了检查管道回路是否畅通，连接是否有误，试压过程中确保管道内壁不发生氧化腐蚀。试压方法可遵循GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中的有关条款，实验压力应适当高于油冲洗时的工作压力。确认回来密封性能良好后，可进入下道工序。

④ 管道油冲洗回路的氮气吹扫

油冲洗回路经试压合格后，应进行氮气吹扫。目的是为了清除管道回路中酸洗液和钝化液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，影响冲洗效果，确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。吹扫方法可遵循GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》中空气吹扫的有关条款。 ⑤ 管道回路的油冲洗

油冲洗的步骤一般为：先冲洗泵站与阀台间的管道，再冲洗阀台与执行机构间的管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。

油冲洗时，启动冲洗油泵，调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。在冲洗过程中应注意如下几点：

Ⅰ）应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；

Ⅱ）应适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗

粒的大小及数量；

Ⅲ）根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；

Ⅳ）清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行更换，确保管路的连续冲洗。 根据冲洗初期油中颗粒的大小、数量确定冲洗初期系统采用的滤芯；不同的油冲洗阶段应选择不同精度的滤芯对油中的悬浮颗粒进行过滤。冲洗所用的滤芯精度可采取如下方法进行选取：根据系统最终精度要求确定滤芯的最高精度；再有“粗”到“细”确定系统不同冲洗阶段采用的滤芯。一般液压系统选择10μ、5μ、3μ的滤芯进行更换，清除系统中各监督不同大小的颗粒杂质，直至化验认定系统已达到最终要求的冲洗精度时为止。 ⑥ 废油的排放及处理

油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的中压氮气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，则排放到废油罐内，综合回收利用。 ⑦ 临时管拆除及复位

油冲洗结束后，马上将临时连接管拆除，对液压、润滑管道系统进行恢复。敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。

⑧ 液压、润滑管道系统的充氮保护

为防止发生氧化腐蚀，管道系统在恢复后，应马上进行充氮保护。系统内氮气的压力一般在0.2-0.4Mpa（从理论上讲，大于0.1Mpa即可满足工艺要求），充入的氮气必须清洁。保证氮气清洁的方法是：在充氮的入口设置过滤装置对氮气进行过滤。 五）系统试压

（1）系统实验压力

>31.5 工作压力Ps（Mpa） <1.6 1.6-31.5 (静压系统) 实验压力（Mpa） 1.5Ps 1.25Ps 1.15Ps 1.25Ps 润滑系统 （2）一般要求

①液压系统中的液压缸，液压马达，伺服阀，比例阀，压力继电器，压力传感器，蓄能器等均不参加压力实验，即不接入压力回路系统。

②油润滑系统的压力罐，润滑点及电接点压力表等检测，联锁装置不参加压力实验，即与试压管路分开，但压力罐应单独作气密性实验。

③试压用系统中主油泵充油液，升压（如用外加实验泵升压，但外加实验泵及管件必须达到系统清洁度等级）。

④压应分段逐级升压，每升高一级压力应稳定2-3分钟，无异常现象再逐级升压，直达到试验压力持压10分钟，再降压至工作压力进行系统检查，试压过程中不得用锤敲击管道，实验合格应填写试压记录。

六）系统调整及试运转 1）液压系统调试内容

从液压系统需实现的功能来说，主要是进行系统压力、流量、方向的调整。

从液压系统设备的组成来说，主要是进行系统泵站、阀台、管路和执行元件的调整。

2） 液压、润滑系统调试的前期工作 ① 系统调试的前提条件

a、 系统设备安装完毕，符合设计图纸和相关技术标准要求； b、 管路系统安装、酸冲洗完毕；

c、 水、电、气等外部介质输送到位，具备使用条件； d、 系统控制和保护设施具备使用条件 ② 液压、润滑系统调试准备 a、

相关的图纸资料和技术文件准备；如：施工图纸、液压系统的

设计原理图、设备的功能说明书（传感器、阀台、特殊马达）等。

b、 c、

编制调试大纲 调试机具、材料准备：

测量工具——压力、流量、温度、振动、噪音等

手头工具——扳手（开口扳手、内六角扳手）、管钳、螺丝刀、手电筒等 材 料——系统介质、密封件、棉纱、锯木屑、加油桶、胶管、空油桶 辅助设备——充氮小车、加油小车、油样检测仪器

3） 液压、润滑系统调试步骤 ①液压、润滑系统调试原则 a、 点动——手动——自动 b、 辅助设备——主机

c、 小流量——大流量——设计流量；低压——高压——设计压力； d、 单体——区域——系统。 ②调试步骤

a、 检查确认（泵站系统、尤其是管路和阀门连接状态、机械设备状况） b、 油箱（检查清洗、加油，附件——液位、温度、加热器的功能检查，

油温高时投入冷却水、油温低时投入加热器，液位低时补油）； c、 循环压力泵和过滤器（电机方向、温度、振动、噪音、压力检测），

首先将泵加油后启动，进行油箱油循环；

d、 主泵（电机方向、温度、振动、噪音、压力）；开启前将溢流阀，

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