炼油厂实习报告2010级油气储运工程专业xxx(3)

18.19从汽提塔塔底抽出经换10/1,2,3（壳）换5（壳）后 一路返回减压塔，另一路经冷11冷却后出装置。

减三线油由减压塔抽出进减三线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减三线油由泵7.8从汽提塔塔底抽出经换13/1（壳）后一路返回减压塔，另一路出经换8（壳）冷12冷却后装置。

减四线油由减压塔抽出进减四线汽提塔，油气从塔顶返回减压塔，减四线油由泵11.12从塔底抽出经换13/2（壳）冷12冷却后出装置。

减压渣油经泵5.6从减压塔底抽出经换11/1,2,3（管）换7/1,2（壳）换4/1,2,3（管）去冷14冷却水箱冷却至95℃送出装置。

初顶、常顶、减顶不凝气经容7去常压炉、减压炉燃烧。

注氨注水：氨气（液氨）和软化水在氨水罐混合后经泵30.31直接注入初、塔顶馏出口管线;氨水从容3、容4底部回收到容12.

注破乳剂：由泵25.26从容6抽出注入进装置前的原油线。

4 主要工艺操作参数 电脱盐温度 115±5°C 电脱盐电流 ≧ 40A 电脱盐电压 ≧ 400V 常压炉出口温度 365±5℃ 减压炉出口温度 365±5°C 炉膛温度 ≧ 750°C 燃料油压力 ≦ 0.5 MPa 高瓦斯气压力 < 0.2 MPa 过热蒸汽压力 ≧ 0.2 MPa 过热蒸汽温度 ≦ 380°C 初馏塔塔顶温度 100±5°C 减压塔塔顶温度 75°C 700 mmHg 50%±100 mmHg 减压塔顶真空度 各塔器控制液面 侧线温度 常一线 150~160°C 侧线温度 常二线 170~190°C 常三线 310~325°C 常四线 330~340°C 减一线 230~250°C 减二线 300~320°C 减三线 340~350°C 减四线 370~380°C 产品冷后温度 汽油 ≧ 40°C 产品冷后温度 柴油 ≧ 70°C 炼油 ≧ 55°C 200#溶剂油 ≧ 50°C 减一线 70°C 减二线 80~90°C 减三线 80~90°C 减四线 80~90°C 减渣 95~105°C 蒸汽压力 ≦ 0.5 MPa 压缩风压力 0.4~0.6 MPa 循环水压力 原油脱盐后含水 初顶注氨 破乳剂注入量 ≦ 0.6MPa ≧0.1% 8.5± 0.5 pH 20~30 PPM 原油脱盐后含盐 电脱盐罐压力 常顶注氨 原油注水量 ≧3mg/L ≧ 3 MPa 8.5± 0.5 pH 5~6%

2.2.2. 催化裂化车间

催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值，气体中C3和C4较多，异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合反应、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。 催化裂化工段有三个部分组成，即反应—再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。

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1. 催化剂

本车间采用分子筛催化剂，分子筛是一种水合结晶型硅酸盐，亦称沸石分子筛。其具有独特的规整晶体结构，具有较大的比表面积，大部分沸石分子筛表面具有较强的酸中心，同时晶孔内有强大的库仑场起极化作用。这些特性使它成为性能优异的催化剂。目前应用最多的是Y型分子筛。 （图4 Y型分子筛单元晶体结构）

2. 反应—再生系统

本车间采用的是提升管流化催化系统。

反应是在提升管反应器中进行的，由于反应过程中吸收热量和器壁散热，反应器进口和出口的温度是不相同的，进口温度高于出口大约20~30°C。反应温度通常是指提升管出口温度，该厂的反应温度在510~515°C左右。 减压蜡油和减压渣油分别从催化原料油中间罐区和燃料油灌区用泵抽入装置，在管线混合后经换201与轻柴油换热，再经换204/1~4与分馏中段循环油换热，再经换205/1~2与油浆换热至250°C后与渣油混合进加热炉加热与回炼油油浆混合后进入提升管反应器的下部喷嘴。 提升管反应器（反101）的进料与与来自再生器（反103）的再生催化剂接触并立即汽化、反应。反应器生成的反应油气进入沉降器（反102），先经旋风分离器除去大量催化剂后，进入塔201下部，反应后的待生催化剂经汽提段汽提后进入反103进行结焦再生（烧焦所用空气是由机401/1~3供给）。燃烧生成的延期经旋风分离器除去大量催化剂后，先经双动滑阀，后经降压孔板降压消声器排至大气中。

3. 分馏系统 分馏系统的作用是将反应－再生系统的产物进行初步分离，得到部分产品和半成品。反102的反应油气进入塔201底部，先经人字挡板与油浆循环油逆流接触，一方面洗去油气中的催化剂，一方面使油气从480°C降至375°C，进入第一层塔盘进行分馏。塔201顶部油气从115°C经冷201/1~4冷却到40°C，进入容201.由容201分离出的粗汽油用泵202/1，2加压送至塔301用做吸收剂。富气进入机501/1，2进行加压。轻柴油自分馏塔的第14层或第16层自流入轻柴油汽提塔，经蒸汽汽提后215°C的轻柴油用泵204/1,2加压，先经换201与新鲜原料油换热后，再经换202/1,2与除氧水换热至40°C，一部分进入矸洗后作为产品送出装置，另一部分作为吸收剂送至塔304。富吸收油则返回分馏塔第18层，还有部分则去容204作燃烧油封油和冲洗油用。 分馏塔塔顶循环油用泵203/1，2从第22层抽出，抽出温度为160°C，顶循环油经换203/1，2与除氧水换热至80°C，返回第26层，中段循环油用泵205/1，2从第11层抽出，温度为250°C，先经吸收稳定部分的重沸器换303，换301，再经换204/1~4与新鲜原料换热至170°C后，在备用中段油冷却器（冷202）的副线返回分馏塔第14层。分馏塔预留了重柴油抽出阀，需要时重柴油从第9层抽出，经泵209进入冷却器（206），将温度由300°C冷至60°C后作为产品送出装置。回炼油从第2层塔板抽出进入回炼油罐，经泵206/，2从塔底抽出，

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温度为375°C，部分经换205/1,2与原料油换热，后经换206发生10Kg/cm2的饱和蒸汽，使油浆循环油冷至297°C返回塔底第一层塔板下；另一部分油浆经油泵207/1,2出口直接送至反101进行回炼。

4. 吸收—稳定系统

吸收稳定系统的任务是利用吸收和精馏的方法将来自催化分馏塔顶油气分离器的富气及粗汽油分离成干气（≤C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。吸收解吸过程要求同时达到三个目的：通过吸收塔尽可能的吸收C3、C4组分；通过解吸塔尽量将C2解吸出去。在这里采用的是单塔流程。

经气体压缩机501/1，2加压后的富气和来自解吸塔顶的解吸气会合后经冷301/1~3冷凝冷至40°C，进入气压机出口油气分离器（容301）中进行气液分离，分离出的油气进入吸收塔底部，经吸收剂吸收后，从塔顶出来进入再吸收塔底部。富吸收油从塔底自流入气压机出口油气分离器。从塔顶来的富气进入再吸收塔，用轻柴油再吸收后作为干起产品送出装置。塔底富气吸收油返回分馏塔，容301分离出来的凝缩油用油泵301/1，2机压送至解吸塔进行解吸，解吸气返回冷301/1~3，冷凝后进入容301，塔底脱乙烷汽油由泵302/1~2抽出，经换热302/1，2与稳定汽油换热至147°C进入塔303，塔303底由换303提供热量，C4以下的轻组分从塔底馏出，经冷303冷凝冷却后，进入容302中平衡汽化，冷凝冷却后的液态烃经泵304/1，2从罐底抽出。一部分送回塔303顶作回流，另一部分送至矸洗后作为产品送出装置。稳定汽油从塔底出来，先经换302/1，2与脱乙烷油换热后，再经冷304用循环水冷却到40°C，接着一部分用泵305加压送至塔301顶作吸收剂用；另一部分靠自压送至矸洗部分，经矸洗和防脱处理后作为产品送出装置。

5. 主要工艺条件 反应温度 510~515°C 分馏塔塔顶温度 105±2°C 分馏塔塔底温度 360~365°C 解吸塔塔底温度 90~95°C 稳定塔塔底温度 165±2°C 稳定塔塔顶温度 55±2°C 容903一级碱浓度 ≥4% 容903二级碱浓度 ≥7% 容903一二、级碱浓度 ≥7% 余炉蒸汽压力 0.8~0.9MPa

2.2.3. 加氢裂化车间 加氢裂化装置于1991年10月破土动工，95年6月中交，96年5月开车成功。包括160万吨/年加氢

裂化，5000Nm3/h制氢，4000Nm3/h氢气提纯三套装置。其中160万吨/年加氢裂化装置原计划为100万吨/年，串联式一次通过流程，原料油主要是直馏蜡油。装置由两大部分组成：1.反应部分包括原料系统、反应系统、新氢系统及注氨、注硫系统、加热炉系统、加氢精制和加氢裂化反应器，高分和低分。2.分馏系统：由脱丁烷塔；轻石脑油分馏塔；第一分馏塔；重石脑油汽提塔；第二分馏塔四个单元。

1.加氢裂化的基本原理及特点

1.VGO是加氢裂化的典型进料，包含大分子链烷烃、单、双、多环环烷烃及芳烃-芳烃组成的复杂混合物；

2.含有一定数量的含硫、氮、氧非烃化合物，少量金属有机化合物；

3.VGO固定床加氢裂化使用具有裂化功能的酸性载体及加氢活性金属组元的催化剂；

4.从化学反应角度看，加氢裂化反应可视为催化裂化与加氢反应的叠加。

5.加氢裂化的液体产品收率达98%以上，其质量也远较催化裂化高。虽然加氢裂化有许多优点，但由于它是在高压下操作，条件较苛刻，需较多的合金钢材，耗氢较多，投资较高，故没有像催化裂化那样普遍应用。

2.工艺流程叙述

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3 主要工艺操作参数 项 目 吉化公司 大连石化公司 大港油田炼厂 辽化石油公司 原料性质： 密度/g2cm-3 0.8824 0.8648 0.8907 0.8751 馏程范围/℃260/322/335 265/327/337 272/340/351 270/335/349 50%/90%/95% 凝点/℃ -32 0 -4 -12 硫含量/氮含量/941/839 791/747 1439/991 1051/894 μg2g-1 十六烷值 26.9 37.6 27.5 30.3 生成油性质: 密度/g2cm-3 0.8584 0.8445 0.8626 0.8521 馏程范围/℃251/312/327 259/324/335 264/330/344 259/321/342 50%/90%/95% 凝点/℃ -39 -2 -6 -14 硫含量/氮含量/29.6/ - 15.2/- 3.0/7.2 2.0/- μg2g-1 十六烷值 39.0 48.9 38.4 41.2 十六烷值增值 12.1 11.3 10.9 11.8 2.2.4. 化验中心

化验中心现有35名员工，11套检测设备，年可为100万吨产品进行检测。分析项目有汽油18项、柴油15项、液化气6项。具体岗位有：

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1.汽油辛烷值分析岗位

使用的汽油辛烷值测量仪器模仿汽车发动机，为催化工段汽油检测项。通过燃烧测试辛烷的爆炸指数，辛烷值高抗爆性好。标准油：90#标油、甲苯（7：3）、88#标油。各项操作条件：标况t=52℃、排气0.25mm、进气0.2mm、火花塞0.5mm、压液比0.5. 2.综合分析岗位

（1）液化石油气铜片腐蚀试验器：用于测试液化气的铜片腐蚀值(40℃水浴2小时，观察颜色，和比色卡比较)

（2）石油产品滤点试验器（柴油）：脱水 → 水浴加热50±2℃ → 空气自然冷却至40±2℃ → 测量

石油产品冷滤点试验器

（3）开口闪点测定仪（蜡油100℃以上），闭口闪点测定仪（100℃以下） 3.馏程分析岗位

为汽油和柴油馏程的测定，一般测定初顶油、常顶油、粗汽油和稳定汽油。汽油加冰至0~2 ℃，柴油加热到50℃后检测。测量项目有初馏点，10%、50%、90%馏出温度，干点。 4.成品分析岗位一

馏分燃料冷滤点测定仪：主要用于检测柴油的流动性。一般-17℃下制冷，比凝点温度10℃。

5.成品分析岗位二

原料重金属含量测定仪

原子吸收光谱仪：用于测试原料重金属含量，通过燃烧的火焰颜色，反射、放大后对比。 6.成品分析岗位三

液体石油烃类测定仪：取约0.75ml试样注入装有活化过的硅胶的琉璃吸附柱中，在吸附柱的分离段装有一薄层含有荧光染料混合物的硅胶。当试样全部吸附在硅胶上后，加入醇胶附试样，加压试样顺柱而下。试样中的各种烃类根据其吸附能力强弱分离成芳烃、烯烃和饱和烃。荧光染料也和烃类一起选择性分离，使各种烃类区域界在紫外灯下清晰可见。根据吸附柱中各烃类色带区域的长度计算出每种烃类的体积百分含量。——GB/T11132-2008《液体石油产品烃类测定法(荧光指示剂吸附法)》 7.色谱分析岗位

主要为液化气含量分析，流动相为3201硅藻土。

2.3. 工艺流程图

2.3.1常减压工艺流程图

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