建筑施工组织设计1(5)

d、经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机检10%，且不少于10个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。

e、已检验合格的丝头，应加以保护加戴保护帽，按规格分类堆放整齐待用。 （3）、钢筋连接

a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径和套筒匹配。并确保钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。

b、滚压直螺纹接头的连接，应用管钳或扳手进行施工。 c、连接钢筋时，应对准轴线将钢筋拧入套筒。

d、接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型丝扣的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。

第五节 砼工程

1、本工程采用现场拌制砼，其拌制方法为：

每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土。

2、计量：

(1)、砂、石计量：用手推车上料时，必须车车过磅，卸多补少。有贮料斗及配套的计量设备，采用自动或半自动上料时，需调整好斗门关闭的提前量，以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。

(2)、水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，对每批进场的水泥应抽查10袋的重量，并计量每袋的平均实际重量。小于标定重量的要开袋补足，或以每袋的实际水泥重量为准，调整砂、石、水及其它材料用量，按配合比的比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。搅拌时采用散装水泥的，应每盘精确计量。水泥计量的允许偏差应≤±2%。

(3)、外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，应按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，并以小包装运到搅

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拌地点备用。液态外加剂要随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，用量桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。

(4)、水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

3、上料：现场拌制混凝土，一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒。水及液态外加剂经计量后，在往搅拌筒中进料的同时，直接进入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下：

(1)、当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 (2)、当掺混合料时，其顺序为石子、水泥、混合料、砂。

(3)、当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。

4、第一盘混凝土拌制的操作：

每次上班拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，搅拌筒被充分湿润后，将剩余积水倒净。搅拌第一盘时，由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。

5、搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间应不少于2min，冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。

6、出料：出料时，先少许出料，目测拌合物的外观质量，如目测合格方可出料。每盘混凝土拌合物必须出尽。

7、混凝土拌制的质量检查：

（1）、检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。

（2）、检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性，不泌水、不离析。不符合要求时，应查找原因，及时调整。

（3）、在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时（如下雨或原材料有变化），应及时检查。

（4）、混凝土的搅拌时间应随时检查。 （5）、按以下规定留置试块：

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。每

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工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时，其取样不得少于一次。对现浇混凝土结构，每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。每次取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数。可根据技术交底的要求确定。为保证留置的试块有代表性，应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。

8、混凝土浇筑与振捣

(1)、混凝土浇筑与振捣的一般要求：混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。

(2)、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的l.25倍，最大不超过50cm。

(3)、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

(4)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

(5)、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

9、基础垫层砼

将模内清理干净，撒水湿润，防止地基吸水使砼失水。在垫层侧模上用红漆标出垫层标高控制控制线，并在槽底钉Φ12钢筋控制点，控制点间距6m，在控制点上抄平，浇筑砼时，在控制点拉小线找平，并有放线人员跟班，时刻检查标高，保证标高及平整度，采用平板振捣器进行振捣。砼表面用大杠刮平，抹子压平，专职抹灰工二次压面，防止裂纹产生。浇完砼后及时用塑料布覆盖，24小时后洒水养护。

10、基础砼

垫层浇筑完毕后，弹出基础模板线，验筋、验模合格后浇筑基础砼，砼在每段内采取连续浇筑方案。在区段内按规范规定接槎，时间不超过2小时，砼浇筑

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采取分层连续浇筑法，分层厚度不超过300或不大于振捣棒作用长度的1.25倍，振捣方法符合规范要求。砼运输采用塔吊进行水平垂直运输。砼浇筑完毕后，根据实际情况，进行养护。

11、柱的混凝土浇筑：

（1）、柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

（2）、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。

（3）、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇l～1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。

（4）、浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 12、梁、板混凝土浇筑：

（1）、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（3）、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

13、楼梯混凝土浇筑：

（1）、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

（2）、施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完、多层楼梯的施工缝应留置在

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楼梯段1/3的部位。

（3）、养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于7昼夜。

第六节 砌筑工程

1、砌体施工工艺：

⑴、砖砌体施工工艺：抄平放线——找平——摆砖墙——立皮数杆——砌筑墙体。

⑵、加气砼砌块施工工艺：墙体放线、砌块浇水——制备砂浆——砌块排列——铺砂浆——砌块就位——校正——砌筑镶砖——竖缝灌砂浆——勒缝。

⑶、在砌筑之前，基层用细石砼或M10水泥砂浆找平。砌上层墙时应先弹出该层墙线轴线和边线，将外墙面上的轴线用经纬仪引测到楼层上去。标高的引测可以根据建筑层高利用钢尺向上逐步引测。砌体在砌筑过程中应做到一层一吊、二层一靠。

⑷、图中设有构造柱时，在构造柱上下端楼层上应留出插筋并加密箍筋500高，构造柱钢筋绑好后，应先砌墙后浇构造柱。

⑸、所有填充墙当墙高大于4M时，应于门窗洞口上坪标高处设圈梁一道，填充墙顶与板梁连接处应斜砌最后一批砖，并将灰缝填塞严密。

2、砖、砌块砌体

（1）、砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砌筑前必须提前浇水湿润，含水率控制在12%左右。

（2）、加气砼砌块品种、规格尺寸、强度、外观必须符合设计要求。 （3）、每50cm高设置2φ6.5拉结筋。

（4）、砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度为砌块的1/2，不得小于砌块的1/3，也不应小于150mm，砌块砌体的水平灰缝一般为15mm。

3、砌筑的质量要求

（1）、灰缝横平竖直、砂浆饱满、厚薄均匀，要求灰缝厚度以10mm为宜，不宜小于8mm，且不大于12mm。为保证灰缝饱满，砖砌体采用“三一砌砖法”砌筑，砂浆的饱满度不低于80%。

（2）、上下错缝，内外搭接，为提高砌体的整体性、稳定性和承载力，砌块

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