生产2013年工作总结 - 图文(3)

单耗 化工料名称 2012年累计（kg/t） 38.7 6.3 19.4 7.3 31.7 1.4 19.5 36.6 436.4 单耗 1-10月累计（kg/t） 12.4 5.7 15.4 6.5 40.6 0.7 23.6 12.2/21.3 239.9 NaSCN NaClO3 Na2S2O5 NaOH（48％） HNO3（100％） NH3 油剂（100％） 上浆剂 NH4HCO3 化工料消耗总体稳定受控，但受炭化氧化运行周期短、开停车频繁，碳原比高等影响，上浆剂、碳酸氢铵等化工料消耗偏高；受工艺调整影响，硝酸受较达产目标偏高。全年碳纤维三剂消耗逐步下降；试生产过程针对不同油剂、上浆剂对原丝炭化质量的影响，分别对油剂的松本、竹本、瓦克所产的品种进行了遴选，生产原丝目前进入碳化确认中；对上浆剂松本、上海有机所所产的品种进行了遴选和试验，需后加工进一步验证。

5、能耗

2013年总体消耗情况： 2013年 项目 单位 原丝 吨 吨/吨 电 万千瓦时 千瓦时/吨 吉焦 汽 GJ/吨 吨 纯水 吨/吨 133.7 238.8 268 1338 93.5 83744 100.9 19817 175.29 91283.0 3300.92 3357.000 35736 57.0 664.9 10613 58580 炭化氧化 0 0 715.7 86260 8370 原丝 33198.0 97.39 1219.9 35788.6 59750.0 炭化氧化 0.000 0.00 258.900 1031885.2 8282.000 2012年 工业水 11

万吨 循环水 吨/吨 千立方 压缩空气 立方/吨 千立方 氮气 立方/吨 吨 冷冻水 吨/吨 千立方 燃气 立方/吨 甲烷氢 产品耗能 产品单耗 吨 吨/吨 吨标油 公斤标油/吨 63.53 1014 1071.5 1710 790.0 1261 704481 1124 0 0 0 0 3591.2 5732.2 44.71 5389 722 8702 4341 52.3 0 0 15.377 185 55.428 668 2671.2 32194.6 100.1 2936.38 1602.8 4702 4643.0 13621 648984.0 1904 0 0 1589.5 4663.2 52.683 209976.88 626.019 249509 1868.000 744520 0 0 194.298 77440 0.000 0 1374.580 547859.7 1~10月碳纤维生产累计能耗：原丝5732.2kg标油/t，碳纤维32194.6kg标油/t。原丝能耗与达产目标差距较大，主要为原丝单线生产、聚合运行周期短、公用工程含二期“大马拉小车”。碳纤维主要为运行负荷较低，10月单批次运行最好水平15471 kg标油/t，基本达到达产达标水平。

二、主要生产管理工作

1、统一认识、科学策划，全力以赴推进碳纤维试生产达产达标 根据部工作安排，生产处作为碳纤维试生产工作牵头部门着力抓好人员组织；着力优化阶段生产计划和方案，降低试生产成本；着力抓好项目整改和运行规范工作；较好实现了阶段目标。

1） 统一认识，着力抓好试生产人员组织工作，促进试生产有序推进 针对碳纤维试生产起伏波动，试生产成本高，工艺、操作认识不足、不统一等困难。生产处统一协调调动研究、设备、装置、安全、生产与工艺管理、调度等各方面技术人员进行碳纤维试生产攻关。为统一认识，生产处针对每一次停、开车坚持编制开停车方案及工艺，落实各部门会签、收集整理不同意见，不断完善开车工艺、操作、HSE要点；在此基础上坚持落实领导干部带班制度

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使每次开车都得到提升，生产稳定性不断提高，各级技术人员对碳纤维生产的认识不断提高。针对生产本高、原丝“合格不好用”的阶段生产现状，生产处牵头及时制定了炭化平衡原丝的试生产原则，在满足试生产改进的基础上控制成本，减少库存，较好实现试生产健康推进。

2） 持续完善碳纤维达产达标阶段目标，推进整体优化

年内，生产处根据部下达的碳纤维达产达标的目标，制定出具体的阶段工作目标和工作措施，逐步提高生产运行稳定性和生产负荷。通过措施的落实，生产运行稳定性和产品质量均有了大幅提高。

至10月，原丝运行纺位由15纺位增加到20纺位满纺运行，满卷长度由25000m提高到80000m，满卷率由30~40%提高至80%以上；喷头运行周期由5天提高到8～14天。氧化炭化运行锭位由126锭提高到216锭，运行速度由6m/min，提高至6。5m/min，实现单批次满负荷生产；生产运行周期由10天提高到24天。在此过程中针对每次氧化非计划降温停车，制定了针对性的纠正预防措施，较好的解决了氧化炉绕辊，碳化排废不畅等制约长周期运行的瓶颈，实现了安全试生产。

3） 抓整改、抓规范、优化措施落实，稳定生产运行，提高产品质量 年内，针对生产运行发现的问题和不足，生产处牵头抓好生产整改和优化措施的落实工作。针对聚合干燥、原液分散、原丝成型、油剂回收、炭化排焦优化、去静电、上浆匀质化等累计提出优化项目62项，完成44项，尚余溶剂质量优化等18项在落实中。原丝部分主要优化情况：聚合干燥能力优化；聚合配比与去杂质优化；原液分散系统优化；原液匀质化优化；原液过滤改进；原液温控系统优化；纺丝喷丝板优化；纺丝成型系统优化；纺丝分丝、走丝优化；纺丝去离子工艺优化；上油系统优化；纺丝上卷工艺优化。氧化炭化部分主要优化情况：炭化排焦设备与工艺优化；氧化工艺优化；纱架及氧化走丝控制工艺优化；表面处理控制设备与工艺优化；上浆控制设备与工艺优化；上卷工艺优化。通过优化生产稳定性、产品质量稳定性获得了较大提升，完善了软件包。

2、落实“产、学、研”整合，促管理绩效提升

年内，针对生产、技术、产品开发分头管理引起人员力量分散，管理界限

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模糊。从7月份开始，部落实了对原生产处、技术处、新产品开发室人员为基础整合合署办公。新生产处合署办公三个月来，“产、学、研”结合进一步紧密，特别是老产品的质量改进和新产品开发的结合度进一步紧密，从计划至生产的落实流程进一步扁平化，生产效率得到提高。合署办公后，人员分工合作责任进一步清晰，生产管理人员管理覆盖面和资源得到了扩展，生产上的一些问题得到了早发现、早介入、早解决，取得1+1＞2的成绩。实现工作水平、履职能力、管理绩效的有效提升。

3、落实信息闭环、重大作业执行，规范生产行为，提升生产效率； 1）坚持做好每周排产对接会，抓好月度作业计划编制、执行质量，强化日运行过程控制，做大实物量

2013年，生产专业努力抓好“产、学、研”对接工作，努力优化生产计划，实现产品效益最大化。在此过程中重点落实好月度及周排产计划，对接好新产品开发试验及生产安排，优化生产平衡模式，较好的提升了设备运转率及产品生产结构。通过在落实过程中抓好计划执行质量，在确保总量情况下同时满足多品种生产的需求。针对市场变化情况，生产专业积极主动安排实施好阶段性限产保价局部停车工作。尽管停车准备时间短、停车节点数次变化，生产专业通过及时完善方案，实现了5月南装置六系列安全、低耗、准期开停车，同时实现了设备的整修及技术改造项目的完成。

通过努力1～10月累计停开车313次，其中消化市场因素增加作业43次，实现设备运转率98.74％，较计划上升0.24个百分点，实现了金阳抗起球产品的三次开发试验、南装置原液着色长周期及提负荷运行、管式反应器试生产，累计生产新产品3701吨，实现腈纶产量140714吨，计划完成率101.80％。

2）抓好信息闭环，以调度会通报、信息上网、实时监控等为平台抓好生产任务和问题的督办工作

在生产管理上重点加强调度会及生产信息落实情况管理，坚持每周调度会问题督办；加强工艺信息平台信息的处理和沟通，加强现场生产信息上传的及时性、准确性。做好调度会任务通报，落实执行情况跟踪，完善打包机等设备故障、污水、日产、遗留问题的班跟踪、日督办制度和执行。进一步改进和完善了MES、电网信息系统等生产信息平台上能耗、物耗的日平衡工作、硫氰酸

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钠日平衡台账、五效蒸发效率日平衡台账、关键设备、机组运行周期台账。加大对生产故障落实整改执行情况跟踪，确保措施执行到位，问题整改彻底。累计跟踪处置较大故障114起，其中南装置19次、北装置46次、金阳装置33次、化动车间16次。较好的形成了问题督办制度，形成信息的透明化和闭环，较好地实现了加快信息处置的目标，稳定了生产。

3）抓好重大作业领导带班制，完善重大作业停（开）车操作要求，提高重大作业方案执行率

年内生产处坚持抓好重大作业领导带班制，着重完善重大作业的规范性，针对碳纤维聚合开车、氧化炭化开车、装置小检修等重大作业，强化方案逐级责任制，生产处事先制定重大作业方案，并坚持作业方案联合审批，装置制定具体执行方案；明确作业节点、要求，落实处室和装置对口责任人；作业过程中加强执行情况检查，对未落实的要求及时进行沟通和整改，确保方案中要求执行到位；作业完成后对方案执行情况进行评价，对未执行的相关部门和责任人进行考核，对不足之处进行完善和改进。通过这些工作，逐步完善了方案的编制，提高了方案的执行率。

三、主要技术管理工作

1、强化工艺纪律、工艺参数的管理，进一步明确管理权限，加强执行评价

1）、组织生产处、装置二级技术人员完成修订工艺参数，特别是对工艺改进、技术优化工序的参数仔细核对；在此基础上完成工艺规程修订。针对碳纤维装置生产工艺实际生产与质量情况尚在不断优化调整过程中，及时根据每个阶段工艺参数确认情况补充、修订、完善工艺技术参数，不断更新，确保各技术人员与操作人员掌握最新工艺，了解调整目的。

2）、进一步强化工艺与质量波动监控，细化对每项工艺参数调整后的过程质量验证。进一步规范A、B类参数调整，根据参数重要性、质量控制要求分类，明确各级技术管理调整权限与调整反馈流程，授权班组、装置可调整参数与调整范围。建立工艺信息验证机制，特别是对各装置A类关键参数，要求对工艺参数调整后的效果进行评价。以此提高工艺参数控制水平，更好实现生产全过程的监控。

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