通过订单提高效率(2)

以上是提升订单分拣生产率最常见的一些操作方法，此外还有很多设备也可用于提高分拣流程的生产率，包括上文已经提及的无线射频和电子标签辅助分拣系统。虽然许多设备都能够为订单履行作业带来存储密度效益，但本文重点讨论如何通过物料搬运设备的合理设计应用来提高生产率和吞吐量。

利用物料搬运设备优化分拣流程最简单的方式是合理设计拣选面的尺寸。一个每周仅传动1／10立方英尺体积的品项最好采用静态货架。一个每月移动60平方英尺产品的品项可能适用于整托盘储位或者托盘流动储位。虽然理想的货格尺寸应考虑到产品的周转速度、作业场地期望达到的补货频率、库存量大小以及所分拣的独立单元的具体尺寸，但还应注意，一种尺寸一般不可能适用于所有货品。无论采用哪种作业方式进行订单分拣，正确地设计快速或慢速流转商品拣选面的尺寸，都能够减少大量的行走路径。

除拣选面尺寸设计外，还有几类物料搬运设备可以完全省去分拣流程中的行走过程。分拣员不用走向货物，货物可被移动到分拣员面前。此类设备有多种类型，但主要分为两大类：循环货架和自动存储取货系统(AS/RS)。

循环货架实质上是多个设置在椭圆形轨道上的移动料箱，轨道通过水平旋转，将选出的拣选面移动至分拣员面前。循环货架系统是由多个料架构成的一个环路，它按照分拣员或自动化系统界面发出的指令将料架旋转至分拣员面前。如果每名分拣员只使用一台循环货架，那么分拣员在等待货架向订单要求的下一个位置旋转时就会受到时间延误。为了消除这种延误，通常将多个循环货架系统地连接在一起（这种机制被称作POD）为多订单批次提供货品。这样就可以保证分拣员从一个循环货架中拣货时，第二或第三个循环货架同时传送订单批次需要的下一个拣选面。这三个循环货架的特殊物理布局，可保证分拣员在最低限度的行走距离内接触到三个拣选位置。虽然最常见的循环货架类型是以上描述的水平循环货架，但也有垂直旋转的货架类型，常用于存放小零件或贵重零件（因为垂直循环货架容易进行全封闭）。

自动存取系统（如miniload）可将物流箱(tote)或通常所说的“货盘” (pan)运送到分拣员面前，以使其从中拣货。货盘的平均长宽尺寸为2英寸×4英尺，高度不定，通常可容纳一件以上货品。AS/RS高架吊车在货架通道内进行作业，货盘存放在吊车两侧的货架上。高架吊车从储位上取出货盘，然后将其运送至作业通道的输出端，再由输出端的环形传送带运送到分拣员面前。如果在计划订单批次时设定从一个货盘拣取多件商品，那么自动存取系统的生产率就可实现最大化，从而提高吊车的吞吐量。分拣员拣取完货物后，吊车操作员放开托盘，吊车返回到指定的作业通道。无论是循环货架还是自动存取系统，都只有在机械化能力最佳的订单批次环境中才能达到最佳运行状态。因此，在对两者进行大胆的资本密集型投资前，必须详细了解作业场地的订单参数。

无论采用哪种作业方式来提升订单分拣能力，详细了解作业场地的订单参数都是十分关键的。如果大部分订单为单品项订单（每个订单只含一种商品），那么采用“播种式”分拣可能会产生极为可观的效益。如果一个作业场地中的快速流转商品的周转速度很快，需要很多拣选面，这时采用就地分拣流程可能要比采用传统的分拣流程更好。如果在对mini-load吊车系统进行布局时，没有把货量均衡地分布在多个吊车通道中，某一台吊车就会超负载运行，日吞吐量要求就无法得到满足——这种情况是完全不能接受的。总之，无论从操作上还是从技术上提升订单分拣流程，所采用的方案都必须满足作业场地的特定需求。并不是每种方案都适用于所有作业，但经过合理分析、计划和执行后采取恰当的分拣方式，可以缩短分销商的订单周期，降低订单履行成本，提高客户的忠诚度与满意度。

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