制动钳设计资料分解

汽车制动系（乘用车）

一、 结构设计 二、 制动计算 三、 零件检测 四、 总成装配 五、 产品试验 六、 制动系故障 七、 质量信息与处理 八、 设计实例

概论：

1、制动性能和受力分析

1.1、制动时车轮上作用力分析 1.2、前后轮制动力的合理分配 1.3、制动性能和制动距离的计算 附：SY6480汽车制动力计算 2、制动器结构型式 2.1、盘式制动器

3、钳盘式制动器设计原理 4、钳盘式制动器设计与计算 4.1、设计参数的确定

4.2、验算/确定摩擦片工作摩擦系数及制动管压 4.3、主要配合部位尺寸与形状公差原则 4.4、活塞密封部位的核算（压缩率） 4.5、密封槽部位的设计（形状） 4.6、钳体导向滑动部位设计

4.7、导向部位密封核算（压缩率） 4.8、设计基准的确定（钳体，支架）

4.9、摩擦片与制动盘的设定间隙（自由状态时） 4.10、制动钳总成与周围零部件关系 4.11、主要零件设计 4.12、设计校核

6、制动器零部件的检测与总成装配 6.1、盘式制动器 6.1.1、零部件检验 6.1.2、制动钳装配 6.2、鼓式制动器 6.2.1、零部件检验 6.2.2、鼓式制动钳装配

7、制动系和制动器的试验与检测

7.1、制动系试验 7.1.1、滚筒式测力器

7.1.2、汽车制动系道路试验 7.1.3、制动系试验标准 7.1.4、车辆路试概况 7.2、制动器试验

7.2.1、制动钳盘式制动器

7.2.1.1、性能项目：密封性能-真空密封，高压密封，低压密封

所需液量，拖滞扭矩，钳体刚性，活塞滑动阻力，钳体滑动阻力 7.2.1.2、强度项目：耐压破坏强度，扭转强度

7.2.1.3、可靠性项目：高压耐久，扭转耐久，常温工作耐久，高温工作耐久，低温工作耐久，

振动耐久，防水性能，耐腐蚀性，低温泄漏，放气螺钉强度，

放气螺钉性能，螺纹破坏强度，长期存放橡胶件耐候性，耐泥水振动耐久 7.2.2.2、液压制动轮缸技术条件 7.2.3、制动器制动性能试验

7.2.3.1、制动性能的试验项目 7.2.3.2、制动性能的试验标准 7.2.3.2.1、中国汽车行业标准 7.2.3.2.2、日本汽车行业标准 7.2.3.2.3、美国汽车行业标准 7.2.3.2.4、德国汽车行业标准

附录4：中，日，德等制动器台架性能试验 7.3、部件试验

7.3.1、中国GB5763—汽车用制动器衬片

7.3.2、美国SAE J661a—制动衬片质量控制试验程序 7.3.3、德国大众公司PV3212—制动衬片摩擦系数试验台上进行摩擦系数及磨损试验-盘式制动器 PVW3211—制动衬片摩擦系数试验台上动摩擦力矩及磨损试验-鼓式制动器 7.3.4、日本 JASO C 418—制动器摩擦片摩擦性能试验方法

7.3.5、日本 JASO C 427—制动器摩擦片磨损在测功机上试验方法 7.3.6、摩擦片,衬块的物理试验(中,日,美) 7.3.7、制动钳的制动噪音试验(日,美资料)

7.3.8、制动系其他主要部件的试验有关标准(中) 7.3.9、汽车防抱死装置(中,美,德) 7.3.10、制动器橡胶密封件(中,日)

附录:1\\典型国家和地区摩擦材料试验资料(定速机)

2\\日-丰田公司TSD7325G制动尖叫,异响,振动评价方法 3\\日-丰田公司TSD7301G

4\\德-SABS制动防抱死功能评价,路试规范 ATE 产品技术条件

ATE 集成电子控制产品技术条件

5\\日-丰田公司 盘式制动器防尘罩用橡胶材料 8、制动系统故障

8.1、制动系统故障概述

8.2、制动系故障的形成和原因 8.3、制动鼓和制动盘故障的形成 8.4、制动系故障的分析

9、用户的质量反馈与技术分析

9.1、制动器安装的设计位置与外形干涉（新设计产品） 9.2、制动器在悬架总成上工作状况不良

9.3、汽车调试线上制动力问题（单轮不足，两轮不均） 9.4、试车中制动跑偏 9.5、试车中制动侧滑

9.6、试车中制动时车身抖动 9.7、试车与使用中制动器发啃 9.8、试车与使用中轮毂轴头发热 9.9、使用中摩擦片过度磨损 9.10、使用中制动盘的过度磨损 9.11、使用中制动噪音 9.12、生产者的质量责任

10、设计实例（天津夏利汽车（TJ7100）制动计算 10.1、理想制动力与实际制动力分配 10.2、附着系数与制动效率

10.3、踏板力—制动管压，制动力，制动距离

10.4、摩擦副能量设计评价

SY6480制动钳总成装配

一、 装配前的准备工作：

1、装配前各组装零部件应除尘、除油、清洁干燥 1.1\\清洗液温度：50—70℃ 1.2\\干燥条件:60--80℃x60s以上 2、活塞矩形密封圈的预处理：

2.1\\润滑脂:橡胶润滑脂(TSK2511-2)/JIS K2228-2 种或硅脂7502 2.2\\温度:70±2℃ 处理时间:10—12小时

3、装配前在钳体活塞孔底部喷涂防锈油(TSK7503-2)/JIS K2228-1种0.1—0.5g,说明:防锈油为非矿物质油

4、装配活塞矩形密封圈时,应在钳体密封槽和矩形密封圈四周涂橡胶润滑脂0.2—0.5g 5、装配活塞防尘罩时,应在钳体活塞防尘罩内涂橡胶润滑脂0.4g,装入卡簧(定位环)时,注意不能刺伤活塞防尘罩,并保证活塞防尘罩装配正确,不能有折边现象,卡簧装入到位. 6、装配导向销部分时；

6.1\\钳体导向孔\\防尘槽应涂一定量的润滑脂; 6.2\\导向防尘罩内壁及外圈应涂一定量的润滑脂 6.3\\衬套内孔外圆周涂一定量的润滑脂

6.4\\注意所有橡胶件装配后不能有损伤.折边现象,注意排除气阻. 二、 装配过程：

2.1、工序名称: 零件准备

内容: 矩形密封圈应用放大镜（5—10倍）全检,无毛刺、飞边、缺料、 破损、划伤等缺陷

矩形密封圈应提前做好预处理（恒温箱70℃x（10—12小时）加一定量的橡胶润滑脂浸润

钢质零件清洗干净、干燥 衬套内外部涂脂 导套防尘罩内涂脂

2.2、工序名称: 钳体、活塞矩形密封圈组装

内容： 钳体活塞孔内涂定量橡胶润滑脂（矩形密封槽及防尘罩槽） 矩形密封圈手工装入，周向抹平

批量生产时，涂脂前钳体活塞孔底部应喷非矿物质防锈油 2.3、工序名称: 钳体、活塞装入

内容： 活塞防尘罩套在活塞上（过渡段以上） 手工压入活塞至矩形密封圈处

如采用机械或气动装置装入活塞至钳体活塞孔底部，压入力应≤500N，当压入力＞500N

时，产品应隔离，检查，查明原因。

2.4、工序名称: 钳体、定位环装入防尘罩

内容： 定位环一端先装入活塞防尘罩内，小心装入，抹平定位环，装配后，定位环两端

应有1—3mm间隙

用定扭矩扳手将放气螺钉拧入，力矩要求8—13N.m 2.5、工序名称: 密封性检测

内容: 按要求作真空,高低压密封性检测,

低压密封性检查:气试:P=0.1MpaX5s,无泄漏 高压密封性检查;气试P=3 MpaX5s,无泄漏

2.6、工序名称: 支架与摩擦片装配

内容: 按要求装入锁片,装配到位, 报警片装入摩擦片凹坑内 将摩擦片分别装入支架槽内

2.7、工序名称: 钳体衬套/导套/防尘罩安装 内容: 将长短衬套装入钳体

先将一个防尘罩装入钳体,一导套端部套装一个防尘罩,导套上的防尘罩配合部位装钳体,导套均匀穿过2个防尘罩 2.8、工序名称: 钳体与支架组装

内容: 长短螺栓联接(扭力M=35—45N.m) 两摩擦片距离＞27mm 2.9、工序名称：拖滞扭矩检测

内容：检测产品外形轮廓， 拖滞扭矩小于3.5N.m 按要求包装

汽车制动系

一、概论:

1、基本功能：

1.1、以适当的减速度降低车速到所需要值（包括零值）-----减速、停车 1.2、原地停车或驻车 2、组成部分：

2.1、制动器-----对车轮产生摩擦阻力 2.2、驱动机构----对制动器进行驱动 3、设计要求

3.1、可靠的制动能力

3.2、保证汽车在各车速和减速度工况情况下的制动力 3.3、制动能力的热稳定性

保证车辆在持续制动，重复制动的高温情况下，制动能力衰退率小，并且衰退后能较好地恢复。

3.4、制动能力的水稳定性

保证车辆在行驶中，制动器有水侵入时制动能力下降，出水后能较快地恢复到一定能力。 3.5、车辆制动的方向稳定性

设计和制造应保证前后轴间的制动力合理分配和左右两轮制动力差异大小，避免和减小车

辆制动侧滑及跑偏。

3.6、车辆的驻坡能力

保证汽车在规定路面上(坡度\\附着系数)，有效地停驻而不下滑。 3.7、部分失效可靠性

保证系统中，部分失效后，剩余制动能力的安全程度。 3.8、操纵轻便性

规定车辆一定的踏板行程及操作力，不能过大，也不宜过小。 3.9、作用滞后性

尽量减少制动作用开始滞后时间和解除制动恢复的滞后时间。 3.10、公害程度

减少粉尘污染和制动噪声。

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