注水质量提升方案

注水质量提升方案

一、站内系统

（一）水处理系统存在的问题及对策 1、源水含油有超标现象，对滤罐造成污染

（1）2011年厂中心化验室监测联合站放水含油72站次，有5站次超标，造成过滤设备污染，主要原因是电脱水器运行不稳及硫化物影响电脱水器平稳运行。

表5 1-12月脱水站放水含油量检测数据表 序号 1 2 3 4 5 6 联合站 宋一联 徐三联 升一联 宋二联 肇一联 永一联 控制指标 含油≤100mg/L 含油≤70mg/L 含油≤100mg/L 含油≤150mg/L 含油≤100mg/L 含油≤70mg/L 放水含油，mg/L 实际指标 18.06-44.65 18.33-73.97 10.74-64.42 24.01-105.12 29.41-112.14 20.54-221.76 11月份含油超标 2月份含油超标 2、3、11月份含油超标 （2）清淤时外运的污水硫化物含量高，细菌滋生严重。2010年三矿清淤外运的污水未经任何处理，由肇2卸油点收集后进入肇一脱水站，造成肇一联系统硫化物爆发，一直影响到现在。2011年全厂59座水罐清淤共外运污水6094m3，分别进入相应的联合站，硫化物及细菌严重影响联合站放水指标。

对策一：严格控制脱水站放水指标

各脱水站放水指标控制在70 -150mg/L以内，对源水含油超过控制指标的联合站油系统进行考核。同时要求矿里建立相应的考核制度，明确考核相关负责人。

表6 联合站外输水含油控制指标 序号 1 2 3 4 5 6

矿别 一矿 一矿 二矿 三矿 三矿 四矿 联合站 宋一联 徐三联 升一联 宋二联 肇一联 永一联 联合站外输水指标 含油≤100mg/L 含油≤70mg/L 含油≤100mg/L 含油≤150mg/L 含油≤100mg/L 含油≤70mg/L 1

阶段性原因 气田水处理期间 硫化物影响 矿负责人 刘显库 刘显库 邱玉欣 刘 磊 刘 磊 杨 明 对策二：对老化油进行技术处理

计划在2012年对肇一联的老化油单独处理，目前已经和施工单位签订了技术服务合同。

对策三：开展连续收油工艺试验，控制源水含油量

针对沉降罐收油槽固定，不易调控液位收油的问题，2008年在永一联开展浮动收油现场试验。从现场运行情况来看，浮动连续收油工艺自2009年3月运行到目前，罐内没有形成老化油层，且连续收油时，油系统电脱水器运行稳定。

浮动收油工艺效果较好，但回转机构安装受沉降罐内部结构影响，不是每座罐都能应用该工艺，因此，2012年准备在肇一联开展绳式收油工艺试验，该项试验不受罐内液位高低影响，可实现连续收油。实施后根据运行效果，在其它站推广应用（负责人：王新刚）。

2、沉降系统存在的问题

（1）含油污水站沉降罐收油和排泥难以控制

6座污水站中有3座站采用大罐沉降工艺，沉降罐主要通过调节堰板控制液位，使液位保持在收油槽以上、溢流高度以下才能实现收油。由于收油槽和溢流口之间高度只有100-200mm，控制难度较大，同时随着运行时间延长,由于长时间不调控，部分调节堰板锈蚀而不能调节。

沉降罐排泥工艺有两种，穿孔管和吸泥盘负压排泥，排出的污泥经过浓缩后排至储泥池。由于浓缩后的污泥含水量仍然很高，每座站单罐排泥量超过100m3以上，干化速度慢，同时部分污水站站外储泥池没有做防渗处理，不符合环保要求，因此沉降罐排泥工艺没有投产运行。

表7 各污水站排泥工艺及污泥处理装置应用情况表 排泥工艺 序站名称 号 建设时间 1 2

宋一联 徐三联 2004 2006 未投运 正常排泥 运行情况 污泥浓缩工艺 运行情况 规格 5000m3 1250m3 2

储泥池 备注 建设情况 在站外 有防渗 2011年建污泥减量化装置 未投运 / 在站内 有防渗 3 4 5 升一联 宋二联 肇一联 2005 2003 2005 未投运 未投运 未投运 未投运 未投运 未投运 800m3 200m3 1500m3 500m3 在站内 无防渗 2011年建污泥减量化装置 在站外 无防渗 在站内 有防渗 2011年建污泥减量化装置 6 永一联 2003 2004年试运后没有正式投运 在站外 无防渗 试运后一直未运行 对策一： 应用新型调节堰板，实现定期收油

针对老式调节堰不易调节的问题，2010-2011年，应用老式调节堰板的3座污水站（永一联、宋二联、升一联污水站）已全部应用新型调节堰（10套），其密封部分采用聚四氟乙烯材料逐层密封，防止卡死，耐腐蚀；出水管与堰板之间采用法兰连接，维修和更换时不用清罐、不用动火，调整液位收油更加方便。同时完善水质管理办法，各站制定适宜的收油周期，对不按要求收油，且外输水质超标的站进行考核。

对策二：应用污泥减量化装置，完善污泥处理工艺

为了使沉降罐、回收水池内的污泥能够彻底排出，避免污泥在系统内恶性循环，近几年来，我厂每年安排污水沉降罐及净化水罐清淤，有效改善了出水水质。在2011年计划中已安排宋一联、肇一联、升一联、徐三联建设污泥减量化处理工艺。排出的污泥可送到含油污泥处理站进一步处理，使污泥得到无害化和资源化利用，该项目目前正在改造。待改造完成后，投运前编制运行操作规程，其中要明确岗位设置、设备结构原理、安全注意事项及故障处理等；同时试运沉降罐（池）的排泥工艺、污泥浓缩工艺及污泥减量化处理工艺，看是否达到正常运行，若存在问题进一步改造完善。

（2）伴热盘管长期在污水中浸泡，易腐蚀穿孔

全厂3座污水站共建有10座沉降罐，一般采用无缝钢管盘管伴热，在运行3—5年，最长运行7年以后，均出现穿孔现象，清罐维修周期长，影响正常生产。

表8 沉降罐伴热盘管运行年限统计表 站名称 宋二联 罐投运时间 1998 数量（座） 2 穿孔年限 2005；2010 运行年限（年） 7；5 3

2002 升一联 永一联 2000 1999 2002 2 2 2 2 2005；2011 2005；2010 2004；2009 2005；2010 3；6 6；5 5；5 3；5 对策：更换伴热盘管，采用不锈钢波节管，提高耐腐蚀性能 2010年宋二联、永一联改造项目中，已将污水沉降罐内伴热盘管更换成不锈钢波节管（其中永一联1座、宋二联2座污水沉降罐没有施工完）。升一联污水站2座污水沉降罐在2011年更换了新的伴热盘管。

3、过滤系统存在的问题

截至目前，我厂6座含油污水站共建有滤罐75座，在用56座，（宋一联污水站11座未运、宋二联污水站8座滤罐间歇运行）。其中22座集污斗式过滤罐，5座双路反洗过滤罐，其余29座为常规过滤罐。运行过程中主要存在以下三方面的问题：

一是常规滤罐顶部一般采用筛管或筛框的配水工艺，运行一段时间以后，筛管缝隙容易堵塞，造成滤罐憋压，结构损坏。

二是从近几年的滤罐开罐检查情况看，滤料油浸、污染变质是过滤段的主要问题。2011年开罐检查206座，问题滤罐48座，其中油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，滤料缺失10座，结构损坏5座，从现场运行情况来看，常规反洗不能使滤料截污能力得以完全恢复。

表9 开罐检查计划及完成情况统计表 序号 1 2 3 问题类型 油浸、污染 滤料缺失 结构损坏 数量（座） 33 10 5 采取措施 定期专业清洗；站内用洁滤液在线清洗 填补滤料或整罐更换 列入生产维修项目及时维修 三是个别站自动变频反冲洗装置故障率高，电动蝶阀损坏或失效。

对策一：定期组织开罐检查。每年对滤罐进行专业清洗，提高滤料再生效果

近几年，每年请专业厂家对在运的所有污水站的滤罐进行清洗。2012年计划清洗滤罐64座， 针对滤料变质、缺失、破碎、油浸及滤罐结构破损的情况，及时列入生产维修项目。

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对策二：应用双路反洗过滤罐，探索高效污水处理工艺 双路反洗过滤器与常规滤罐相比，做了以下三方面的技术改进。一是在滤罐顶部安装排污管，定时排污，及时排出罐上部积油；二是滤罐采用变强度反洗；三是罐内安装机械搅拌器，加速油污与滤料分离，排污更彻底。

2010年在宋一联改造中采用双路反洗过滤器，2011年8月开始正常运行，初期效果较好，近期厂监测数据悬浮物在3mg/L左右，达到了指标要求。下一步继续摸索运行参数和效果。

对策三：改变传统滤罐结构和反洗方式，提高水处理效果 集污斗式滤罐的上部结构设计成圆锥状敞口形式，全面收集反洗时分离出的污物，排污干净彻底，避免滤料再次污染；反洗时应用气水联合反洗技术，使油污与滤料彻底分离。从升一联初期应用的4座情况看，滤罐出水悬浮物含量达到了指标要求。2009年在永一联改造中应用10座滤罐，2011年升一联污水站扩建中应用8座滤罐，待污水站投运后，摸索运行参数。

对策四：将已损坏的变频和59个电动阀列入维修计划 4、污油回收系统存在的问题

污油回收工艺流程是将沉降罐上部的污油排到回收油罐，再通过收油泵回收到脱水站。污油回收存在以下问题：

一是回收油罐容积一般为60m3，罐高4.2m，而回收油罐伴热盘管安装在距罐底0.6-0.8m，上部伴热效果不好，罐内的污油未待回收便凝固，回收困难。

二是污油粘稠，流动性较差，收油泵进口过滤器经常堵塞，收油过程中需要频繁清理泵前过滤器。

三是污油中杂质及硫化物含量较高，回收到油系统造成电脱水器运行不稳。

对策：

2012年计划增加回收油罐伴热，改进泵前滤网工艺设计，快速清理截留杂物，计划随改造项目实施。另外准备在1座污油罐罐顶试验增加喷淋工艺，在罐外留头接热洗车，随时将污油罐内老化油化开。

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