基坑围护及土方开挖施工方案(3)

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由于本支撑设计中，水泥搅拌桩与钻孔砼灌注桩双重并列设置，为了避免搅拌桩施工时有可能碰到钻孔灌注桩，先施工水泥搅拌桩，再施工围护钻孔砼灌注桩，水泥搅拌桩从西边开始，由西向东依次，电梯井坑中坑水泥搅拌桩也是由西向东平行施工。施工机械使用STC-37型单头搅拌桩机2台及配套设备。 3、钻孔灌注桩施工

（1）钻孔灌注桩桩径Φ600、Φ700，桩间距1000mm。配筋：主筋14Φ22（7Φ22）， 螺旋箍?8@200,加强箍Φ14@2000。

（2）钻孔灌注桩混凝土为C25，粗骨料粒径不得大于40mm。

（3）混凝土采用导管法浇注，充盈系数为1.10～1.20，最终根据试桩确定，超灌长度600mm。 （4）钻孔灌注桩施工工艺：

测量放线定位

埋设护筒 废浆排放

护壁泥浆制作 钻机就位 循环使用

钻 孔 泥浆沉放

清 孔

成孔验收 钢筋笼制作

钢筋笼吊放 吊放导管 钢筋笼验收

二次清孔 不符合要求 重新清孔

孔底沉渣复测 符合要11 求

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灌注混凝土

（5）施工要点：

钻孔灌注桩按照设计图纸及相关联系单的要求，桩进入持力层深度详见上面所述，钢筋笼配筋及长度详见施工图，凡桩的钢筋笼长度能够一次性焊接完成的采用双面电弧焊，如必须分两节的则采用现场立焊。

钻孔灌注桩的砼强度等级为C25，砼坍落度为16～22㎝，采用商品砼。

砼试块留置：钻孔灌注桩砼试块按每根桩留置一组标样试块来控制。桩基同条件试块不做。

A、护筒埋设：

（1）本工程桩位放样用经纬仪交汇定点，并用十字线确定护筒埋设位置。

（2）护筒定位方法：先通过定位的控制桩拴线放样，把钻孔的中心位置于已挖好的坑底(人工约1.2米)的夯实土层上,再将护筒放入坑内，用十字架找出护筒的圆心位置，移动护筒直立,再在四周用夯实的粘土将护筒固定。

B、泥浆制备：

（1）根据本工程地质情况分析，本工程采用原土造浆，为了确保泥浆质量,储备部分优质土和膨润土做现场调整，随配随用。

（2）循环使用的泥浆，采用3PN立式泵供浆，轮流泵排浆，废浆排往弃浆池。 （3）泥浆密度为1.3T/M3。砂率不得大于8%，泥浆稠度宜在15~25之间。 C、造孔

（1）做好泥浆和泥浆池后，安装钻机。钻架等设备就位，做好钻孔设计孔深记录，钻进过程中定时测量孔深，直至造孔深度满足设计要求为止。造孔时应使钻机平台水平，钻机中心与设计桩位中心重合，,以保证孔位正确及钻孔垂直度。

（2）当造孔钻至设计孔深，施工员、质检人员会同现场监理代表进行检查验收，经取样分析符合设计要求时，予以终孔，并留取岩样。

D、清孔

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（1）钻孔、造孔结束后，进行第一次清孔，用优质泥浆泵通过钻杆内对孔底进行泥浆循环以置换沉渣，过约30分钟时间的换浆，使泥浆比重在1.15～1.20之间。

（2）采用钻机安装钢筋笼和导管，安放好后,再次对孔底沉渣进行测量。若超过设计允许厚度，可在导管口加设闷盖，灌入高压优质泥浆，进行二次清孔，使泥浆比重小于1.15，砂率小于4%，泥浆稠度在15～20之间。

E、钢筋笼制作和安装：钢筋笼制作允许偏差见下表

项次 项目 1 主筋间距 2 箍筋间距或螺旋筋螺距 3 钢筋笼直径 4 钢筋笼长度 允许偏差（㎜） ±10 ±20 ±10 ±50 （1）根据设计要求，钢筋笼在现场分段在专用钢筋笼胎具上进行加工。

（2）钢筋笼制作应严格按规范施工,钢筋笼对接应垂直,主筋接头应沿环向并列垂直偏差1%，接头采用电弧焊接，单面焊接确保10d，双面焊采用5d，桩中箍筋及加劲箍筋均采用搭接焊，焊接长度不小于10d，焊条采用与主体钢材强度相应的型号，并应符合现行标准规定。焊接断面错开，每节钢筋笼放两道保护块，每道对称放四只。

（3）放下钢筋笼前在其上设置定位钢筋环，以保护主筋，保护层厚度为50㎜。 （4）钢筋笼骨架在装卸、搬运、吊装过程中不得变形，吊装平放的钢筋笼要吊两点以上。钢筋笼需在平板车上加托架运输。

（5）钢筋笼运至钻孔附近，即可起吊安插，安插钢筋笼可用钻架起吊系统或其他钻机起吊时，采用两个吊点，并在骨架内部临时绑扎两根杉木杆，沿骨架向补强骨架进入孔口后，应扶正徐徐下降，避免摆动碰撞孔壁，并由上而下逐个取掉绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆借浮力浮出水面后可取出。

（6）安装时严防钢筋笼骨架落入钻孔底，当骨架已基本插入钻孔中时，用木杆或钢管穿过加劲箍的下方，将骨架临时支撑于孔口，支托住骨架，然后再吊第二节骨架，使上下两节骨架对正并位于同一竖直线上，将对应的主筋焊接接长(可用绑扎加点焊的方法接长)。然后提高骨架，抽走临时支托，将骨架继续下降，如有节余骨架，可按上述方法反复接上，最后用吊筋将钢筋骨架穿在钻架底盘上，松开吊点测量骨架标高，使之准确无误。钢筋笼中心与桩孔中心±100㎜，钢筋笼安装深度允许偏差为±50㎜。

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F、混凝土配制：

本工程桩基砼均采用商品砼，其配合比由商品砼厂家提供，其质量按商品砼质量管理制度执行。

G、水下砼浇筑：

（1）水下砼采用垂直导管法灌注，导管内孔直径为23㎝，导管长度根据孔深和工艺要求配置。

（2）水下砼必须连续灌注，每根桩的灌注时间按初盘砼的初凝时间控制。 （3）混凝土采用导管法浇注，充盈系数为1.10～1.20，超灌长度为600mm。 （4）导管埋深宜为2～6m,严禁导管提出混凝土面，桩身混凝土灌注标高要高于设计的桩顶标高，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。 4、 木桩基础

整体开挖遇承台部位及地下车库东7-7,15#-16#楼南面打木桩，其加固深度6m，木桩直径为20-40cm，电梯井部位同时用木桩加固，其它基坑部位加固按实际发生处理。打木桩时间与挖斜坡时间同时进行。 4.1、木桩的制作

（1） 制作木桩的用料应根据设计尺寸。

（2）桩顶应锯平并垂直于桩的轴线。为防止打桩时桩头劈裂，桩顶一般须配戴铁制桩箍，其厚度8-10mm，宽度50mm左右桩箍上径略小于下径，便于安装和卸下。紧急时亦可用8#铁线捆扎桩顶以代替铁桩箍。用机锤桩时，桩顶应削成与机锤相吻合的形状；如用穿心锤打桩时，桩顶轴系上须凿一小圆孔以便于插桩钎。

（3）桩尖应削成三棱或四棱锥形，其尖端应在桩轴线上，桩尖长度根据地质面定： 1)松土或软土为桩径1-1.5倍，端部为平尖； 2)较硬土层为桩径1.5-2倍，端部为钝尖； 3）应土、砾石或小卵石层的木桩端部需安装桩靴；

4）接长木桩时，桩木接头端面必须平整并与桩轴线垂直，每根木桩原则上不得超过一个接头，并将接头打入土中，接头位置须符合以下要求： 1)在高桩承台底面以下不小于2m; 2)相临桩的接头高低差不小于0.75m；

3）在同一墩台的同一水平面内，桩的接头数不超过桩数的25%； 4）考虑渡洪德木桩接头，必须在局部冲刷线以下不小于1m。

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接桩方法可用铁夹板或木夹板以螺栓和刺钉联结固定。 4.2、桩锤选择、承载力估算、冲击公式

(1)桩锤有坠锤及激动锤两大类：坠锤有穿心锤及龙门锤两种。根据现场具体条件参照本手册第三章内容选择适宜的桩锤。如采用坠锤沉入木扎，锤重应大于桩重的1倍，但不宜大于桩重的2倍。

（2）木桩容许承载力的估算参考数字，见 （3）按冲击公式计算沉入木桩容许承载力时，详见 4.3、简易打桩架

各类打桩架的使用，均详见本手册第三章。如沉入承载力较小的木桩时，可采用以下简易打桩架：

（1）三角打桩架 结构简单，但稳定性较差，适用于500kg以下的穿心锤。组合时，将三根等长的圆木并放地上，在小头顶端以下0.4m左右处交叉重叠，用直径12-16mm钢丝捆扎牢固，并用扒钉固定钢丝绳捆扎位置。然后将三圆木立起，安装相邻圆木间脚手横杆和顶部缆风绳。三角打桩架的高度应大于或等于：所需桩木长度加穿心锤高度再加2m.

(2)人字打桩架 结构简单较稳定，每移动一次桩架可打一排桩，适用于750kg以下的穿心锤。组立时，先绑好人字杆最少三个并立起相互拉好临时拉撑和缆风绳，然后用直径19mm螺栓或8#铁线安装横杆和斜拉杆，最后安装横梁木，上栓滑车。如衡量跨度较大而横梁木料较小时，可加设钢轨或其它合适的型钢（如工字钢或槽钢等）与横梁木一起绑扎胛骨使用。 4.4、沉入木桩的一般规定和注意事项

（1） 木桩一般用作摩擦桩，桩与桩的间距与地质有关，在砂土中桩间距不应小于桩径的3倍；但最大桩间距不得大于桩径的6倍。 （2）沉入木桩容许偏差参见表;

（3）不渡洪木桩仅计算木桩的设计承载力。在砂质土壤木桩一般入土4m左右往

往就可达到设计承载力，而在淤泥或地质松软的河床木桩入土有时虽已达8-10m而仍达不到设计承载力时，则应增加木桩或接长木桩接续沉桩达到设计承载力为止。就地接长木桩时，力求上下节桩身顺直并使上下两节桩的中心轴线重合。

（4）如土壤较硬，木桩沉入不一易，且入土过浅时，可将锤落高度稍微适当提高，籍以增加冲击能，或使用钢轨作为导桩。木桩顶部如被桩锤打毛、打裂或打歪时，应锯平加设桩箍后再打；如桩身在沉入过程中发生裂缝，应及时用8#铁线缠绕多道加以绑扎加固牢

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