模具毕业设计19充电器外壳注射模具设计说明书 - 图文(4)

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点和价格低廉的要求。同时，作为承重物件在一定的高度掉下或过载时，不会出现裂纹甚至断裂，这就意味着塑件所使用的材料要有一定的机械强度。

2.3.2 材料品种

根据2.1中对塑件的分析要求，同时考虑原材料价格要低廉，现决定选用应用广泛的ABS工程塑料。ABS塑料是以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种原料为单体经过共聚而成的一种热塑性塑料（可以反复加热软化冷却成型的塑料），因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧、质硬、刚性”的性质。ABS塑料无毒、无味。

表2.1 ABS塑料的部分技术指标

技术指标 密度(g / cm^-3) 收缩率(%) 透明度

比热容/(J·kg^-1·k^-1) 吸水性（24小时）（%）

屈服强度/MPa 拉伸弹性模量/GPa 抗压强度/MPa 弯曲弹性模量/GPa

熔点℃

2.4 成型设备

值 1.02～1.16 0.4～0.7 不透明 1470 0.2～0.4 50 1.8 53 1.4 130～160

经比较，成型设备采用卧式注射机较好，其优点是机体较低,容易操作和加料，塑件脱模后可以自动落下可实现自动化操作，注塑机的重心较低安装稳定，适合大中型注射机的设计制造。

2.5 拔模斜度

由于零件深度很小，拔模斜度一般为0.5°～3°，所以拔模斜度取1°。

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2.6 计算制品的体积和质量 2.6.1表面质量的分析

根据该零件的表面质量，相对要求较高，所以各个成型面都得进行抛光处理。 2.6.2塑件的体积重量

计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。

计算得塑件的体积： V＝7.52cm3 计算塑件的质量：公式为

W＝Vρ 根据设计手册查得ABS的密度为1.05 g/cm3，故塑件的重量为：

W＝Vρ=7.52*1.05=7.896g

图2.2 塑件的体积

2-1） （ 第 12 页 共 34 页

3 注射机及成型方案的确定

3.1 注射机的确定

根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况（主要考虑到模具的高度问题），可初步选用的注射机为

D（塑料成型工艺与模具设计）初步选用注射机XS-ZY-125。 注射机XS-ZY-125参数： 额定注射量：125mm 最大成型面积：320cm 柱塞直径：42mm 注射压力：120Mpa

模板尺寸：428×450（mm×mm） 柱杆空间：260×290(mm×mm) 锁模力：900KN 喷嘴圆弧半径：12mm 喷嘴孔径：4mm

最大开模行程：450mm（可调整型） 模具最大厚度：300mm 模具最少厚度：200mm 3.2 成型方案的确定 3.2.1 成型设备的选择

柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是一种平缓的滞流态势。料筒内同一横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同一截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高；而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了一层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。

该电器后壳选用螺杆式注塑机，型号为XS-ZY-125。 3.2.2 成型的特点

注射成型又称注射模塑,成型周期短,能一次成型外形复杂,尺寸精密,带有嵌件的塑料制件。制品无需修整或仅需少量修正,可得到较窄的公差,废料损耗最小,且生产效

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率高,易于实现自动化生产,适于多件批量较大的塑件生产等优点。但是,产品质量有时难短期稳定,模具的结构有时不宜高效成型等缺点。 3.2.3 成型的原理

注射成型工艺是塑料成型的一种最常用的方法。它将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热到流动状态，在注射机的柱塞或螺杆的推动下，以一定的流速，通过喷嘴和闭合模具的浇注系统而充满型腔，经过一定的时间的冷却定型，打开模具，从模内取出成型的塑件。 3.2.4 成型过程

注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和制品的后处理。 a.成型前的准备

为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，一般在注射之前要进行如下准备工作： (1)原料的检验和预处理； (2)料筒的清洗； (3)嵌件的预热； (4)脱模剂的选用； b.注射过程

完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况有可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。

c.塑件后处理

塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向、以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理[1]。

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4 型腔数的确定及分型面的选择

4.1 型腔数的确定

以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算：

0.8S?WT N?

N?

式中:N----型腔数

（3-1）

0.8X125?10.5

7.896 ?11.33

S----注射机的注射量（g） W----浇注系统的重量（g） T----塑件重量（g） 因为，N=11.33>2

所以，此模具型腔为一模2 腔结构合理。

4.2 分型面的选择

4.2.1 分型面的主要选择原则

分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键。

根据分型面的选择原则： （1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处； （2）在开模时尽量使塑件留在动模；

（3）分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量； （4）有利于排气和模具的加工方便；

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