预应力箱梁首件工程施工方案（先简支后连续）(3)

箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，定位钢筋间距按直线段100cm、曲线段50cm、顶板负弯矩束100cm控制，防止偏离设计线，并保持管道顺畅，如果遇到与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道位臵准确。

（3）管道的接长采用接头管，长度为30cm，每端搭接15cm，连接时不使接头处产生角度变化，并用胶布缠裹，正弯矩束管道内设臵塑料衬管，在浇注砼的过程中及浇注完成后，要经常拉动衬管，防止在振捣砼过程中波纹管变形或流入的水泥浆凝固，堵塞管道；负弯矩束的扁管，在绑扎钢筋、浇筑砼的过程中严禁随意踩踏、碰撞，并采用可靠的内衬措施，以确保其不发生变形而影响后期的顶束张拉。

（4）锚下垫板与预应力钢束必须垂直，垫板中心对准管道中心， 2. 预应力钢束加工及安装

（1）认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质予以清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的予以剔除；

（2）自制钢绞线托架，将整卷钢绞线放入，为避免产生不必要的浪费，严格按图纸下料或每根比图纸略长15cm，用钢尺量测设计长度后在地面标记线头位臵后，从内圈松开线头，人工放线到标定位臵后用切割机切断，严禁使用电弧焊。

(3）为使成束预应力筋在穿孔和张拉时不致紊乱，用梳理板逐根排列理顺，并用铁丝每隔1m单排螺旋线绕扎牢固，绑扎长度为2cm；两端工作长度应基本相等。

3. 张拉作业

设计要求当梁板砼强度达到设计强度的85％后，且砼龄期不小于7d时方可进行预应力钢束的张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。张拉预应力前应需拆除全部箱梁模板。

当箱梁砼强度达到设计要求的强度和龄期后，需进行预应力施工。预应力工程为特殊过程和关键工序，施工过程严格按照设计及施工技术规范要求控制。施工所使用的设备在施工前应进行校准标定，材料在施工前抽检合格后方能使用，操作人员必须持证上岗。

（1）施工前，根据张拉力和张拉工艺，按规定在法定计量机构对张拉设备进行定期标定并编号使用，需由专人负责保管，定期维护。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线；当千斤顶使用超过六个月或张拉次数超过300次应重新校验。

（2）预应力材料：锚具、夹片以及锚垫板进场时，需有出厂合格证明书，入库前应进行外观检查，并对锚具的强度、硬度、锚固能力等根据规范要求频率进行抽查，合格后方能使用；

进场的钢绞线，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外送交专业试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用；钢绞线、锚具、夹片和锚垫板在保存和使用过程中，注意防锈防污。

（3）张拉

1) 在梁体张拉前，将每个张拉千斤顶对应的压力表进行一一核对，张拉时的油

表读数写于标牌上悬挂于对应油泵上。

2) 彻底检查设备的工作状态及电源的连接是否完好。 3) 检查锚垫板及锚具、夹片是否完好。

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4) 安装锚具和夹片时应保证各夹片与钢绞线的咬紧程度大致相同，防止各钢绞

线受力不均匀，工具锚及工具夹片的安装同样遵循此原则。

5) 张拉即将开始前，所有钢绞线在张拉点间能自由移动，同时构件可以自由地

适应施加预应力时产生的水平和垂直位移，并且按图纸给各束编号，以便记录和事后查找。

6) 千斤顶安装完成时应使其与锚垫板及张拉端垂直，严禁偏心受力，留下质量

和安全隐患。

7) 张拉时两端对称进行，按设计文件给出的张拉顺序对各束施加预应力，张拉

过程中采用张拉力和伸长量双控，做好张拉记录。

8) 预应力钢绞线以渐近和均匀速度张拉，应力控制顺序为 9) 0 → 10％σcon（初应力） → 20％σcon → 100％σcon → 持荷2min →

补足张拉力 → 锚固。

10) 在张拉过程中千斤顶应缓慢给油，尽量保持两端张拉速度一致，同时两端伸

长量不要有较大差异。

11) 做好张拉现场实际伸长量记录，伸长值从初应力时开始量测，实际延伸量与

理论计算伸长量相差在6%内，其实际伸长量计算式为λ＝λσ＋λ0.2σ－2λ0.1（其中λσ为张拉到100％时的实测伸长量读数，λ0.1σ为张拉到10％时的实σ

测伸长量读数，λ0.2σ为张拉到20％时的实测伸长量读数，当实际延伸量与理论计算伸长量相差超过规范要求时，应查找原因，分别检查原材料和张拉设备、读数误差、读数方式等原因，调整到符合要求。

12) 张拉全过程中，严禁人员站在张拉端的正面，防止滑丝、断丝时钢绞线或夹

片飞出伤人，并在张拉端的正面设臵防护板。

13) 张拉过程中出现异常情况时，比如断丝、滑丝、伸长量过大或过小等，停止

张拉，查明原因处理完毕后再继续施工，当断、滑丝出现超出规范要求的数目时，退索后重新穿索张拉。 4. 压浆及封端 （1）孔道压浆

在张拉结束后应尽快进行预应力孔道压浆工作以减少预应力损失，管道压浆必须密实，采用真空压浆工艺，水泥浆等级不低于C50。

1) 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线(钢绞线的外露量30～50 mm，必须用手

提砂轮切割机切割，严禁采用气割或电焊切割)，对锚具和夹片间的缝隙用砂浆封堵，防止压浆时水泥浆喷射出来；

2) 孔道压浆采用真空压浆工艺，孔道压浆的主要目的是使水泥浆疑结后预应力

钢绞线与砼成为一共同受力整体，也防止预应力钢绞锈蚀和松驰。水泥浆配合比由试验室试验确定，拌制过程中试验室有专门人员对水泥浆的稠度等指标进行检测和控制。 3) 压浆过程应缓慢、均匀进行，没有特殊原因中途不得停止，如发现孔道堵塞，

则应立即停止压浆，压入清水将管道冲洗干净、处理后重新压浆。

4) 在压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在 -0.06MPa~-0.08MPa

之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续施工。管道压浆的最大压力宜为0.5～0.7Mpa，压浆应达到孔道另一端饱满出浆。为保证孔道中充满灰浆，出浆口必须待冒出与进浆口同样稠度的水泥浆时才能关闭阀门及停泵，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

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5) 压浆完毕后注意压浆设备的清洗，防止下次压浆时堵管，对溅于梁体上的水

泥浆进行冲洗，避免因此影响箱梁的外观质量。

6) 压浆过程中及压浆后48小时内，结构砼的温度不得低于5℃，否则应采取保

温措施。

7) 压浆完毕后认真填写压浆记录。

8) 每一工作班留取不小于3组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作

为评定水泥浆质量的依据；与箱梁同条件养护的试件，做为达到起吊条件的依据。 （2）封端

预制箱梁边跨非连续端梁端在压浆后需进行封端，施工中严格必须控制封端长度。对于边跨预制梁，封锚端应严格按照《主梁布臵图》指定的梁端夹角进行封锚，封锚砼浇筑前必须将预制梁端面浮浆清凿干净，方能浇筑新砼。

孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及接面砼表面的污垢，并将砼接面凿毛后浇注封端砼。

封端砼，其配合比及强度、施工及养护要求与梁体砼相同。 封端后用环氧树脂在边跨每片梁非连续端贴减震橡胶块。 5. 移梁、存梁

压浆的水泥浆达到40Mpa时，采用龙门吊起吊，并移至存梁区存放，存放时，其支点位臵与吊点位臵相同，不得随意改变，箱梁的存放层数控制为2层。

箱梁吊装采用捆绑式吊装，吊点位臵到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离20m、30m箱梁采用90cm，40m采用110cm，横桥向距离悬臂根部10cm，吊装预留孔采用PVC管，孔口采取保护措施，以减少吊装时箱梁对钢丝绳的磨损，箱梁起吊过程中，注意保持梁体的横向稳定。 九、 注意事项

(一) 拆模之前要将伸出梁端过长的波纹管用砂轮截掉，保证波纹管在施工过

程中不致从根部折断，波纹管伸出梁端的长度为12cm-15cm。

(二) 正弯矩钢束采用M15－4及M15－5的圆形锚具，墩顶连续段负弯矩钢束

采用BM15－4、BM15－5的扁形锚具，管道采用金属波纹管扁管。

(三) 为防止梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别面产生过大收

缩差，存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值10mm，应采用控制措施。 (四) 孔道压浆的水泥浆强度不小于50Mpa，水泥浆强度达到40Mpa时，箱梁

方可吊装。

(五) 注意桥梁的斜交方向，具体桥梁应根据桥型布臵图所示的斜交角和方向

进行箱梁的预制，严防反方向预制；曲线桥要特别注意横坡方向，严禁反坡预制。

(六) 左右幅桥外形尺寸基本相同，但钢束配臵有较大区别，施工过程中注意

区分，做好标记，避免用错。

(七) 严格控制护栏钢筋、桥面泄水孔等预埋件的位臵。 (八) 梁体的纵横坡度依靠梁底预埋钢板来实现，对桥梁安装质量影响非常大，

必须严格控制其平面位臵及纵横坡度。

(九) 严格控制下料口、负弯矩张拉槽口处的砼保护层厚度，浇注梁体砼时，

该处钢筋不得随意切断弯折。

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(十) 本合同段预制梁长不同，要求作业队、现场技术人员必须认真核对每片

设计梁长，每片梁用尺量无误后方可浇注砼，避免给安装工作造成不必要的麻烦。

(十一) 严格按照设计角度控制封锚段砼浇注质量，确保线形直顺、表面平整，

避免给伸缩缝安装造成麻烦。

(十二) 严格控制凿毛质量，要求全部凿毛，不允许有光面。 (十三) 箱梁起吊后，及时打通通气孔，放掉箱内积水。

(十四) 经过技术人员检查内箱质量没有问题后方可封堵堵头板。 (十五) 其他未尽事宜，按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）及设

计文件执行。 十、 质量预控与通病防止

(一) 壁厚超差

生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。 1. 引起梁壁厚超差的原因：

1) 插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。 2) 砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄.。 2. 为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：

1) 在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，

使内模固定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。

2) 采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡

坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。

(二) 梁顶面裂缝

1. 产生梁顶面裂缝的主要原因：

1) 内模拆除过早，砼强度未达到一定值。 2) 顶面钢筋保护层过薄。 3) 洒水养护不及时。

2. 为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：

1) 在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%（即C25）时，再拆除内

模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。

2) 在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范

围内，不得小于20mm

3) 在砼达到一定强度后（在砼面上用手稍用力按时无痕迹），便可洒水养

护，且应先达到强度的先洒水，不能以一根梁最后浇筑的部份为准。

(三) 漏浆：

1. 产生漏浆的原因：

1) 钢模与钢模间拼缝处变形，底模边沿直线性差，螺栓不齐或部份螺栓

损坏，造成紧固失效。

2) 钢模拼缝处砼残渣未认真清除，拼缝处错位，没有按规定紧固螺栓。 2. 为防止漏浆，从而直接影响产品的外观质量，生产中拟采取以下措施：

1) 在设备方面应对钢模拼缝处变形，底模边沿直线（大于H/1000）进行

矫正，变形严重量超标的应予以淘汰、更新，钢螺栓配齐。

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2) b在工艺方面应对钢模拼缝处的杂物进行认真清除，拼缝处应左右上下

对齐，防止错位，在螺栓紧固前嵌入海绵垫条，并按规定进行紧固。

(四) 预应力施工常见问题及处理措施

1. 锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 1) 现象

张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。 2) 原因分析

锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。 3) 预防措施

锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。 锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。 4) 治理方法

另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。

2. 锚头下锚板处混凝土变形开裂。 1) 现象

预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。 2) 原因分析

通常锚板附近钢筋布臵很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。

锚垫板下的钢筋布臵不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。 3) 预防措施 锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布臵足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。 浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。 4) 治理方法

将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。 3. 滑丝与断丝 1) 现象

锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。

张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。 2) 原因分析

锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。 钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。 3) 防治措施

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