ATB-30沥青下面层施工方案(2)

(4)沥青

本项目气候分区为III2区，因此在沥青型号选择上选用了90号A级道路石油沥青（克炼沥青），根据本工程地域气候需要要求针入度范围为80~90，技术指标如表2-4所示。

表2-4 90号A级道路石油沥青技术要求

指 标 针入度（25℃，5s，100g） 针入度指数PI 软化点（R&B），不小于 60℃动力粘度，不小于 10℃延度，不小于 15℃延度，不小于 蜡含量（蒸馏法），不大于 闪点，不小于 溶解度，不小于 密度（15℃） 单位 0.1mm —— ℃ Pa.s cm cm % ℃ % g/cm 3沥青标号90号 80~90 -1.5~+1.0 45 160 30 100 2.2 260 99.5 实测记录 试验方法 T0604-2000 T0604-2000 T0606-2000 T0620-2000 T0605-1993 T0605-1993 T0615-2000 T0611-1993 T0607-1993 T0603-1993 TFOT（或RTFOT）后残留物 质量变化，不大于 残留针入度比（25℃），不小于 残留延度（10℃），不小于 % % cm ±0.8 57 8 T0610-1993 T0604-2000 T0605-1993 2.2 施工前的准备

对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收检测，各项指标必须满足规范和设计要求。浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，然后进行沥青下面层施工。

对各种材料进行调查试验，选择确定，施工过程中应保持不变，不得随意变更；对各种施工机具全面检查，调试使其处于性能良好状态。 2.3 备料

沥青混合料由沥青拌合站统一拌制，施工前对各种集料各项技术指标进行调查试验，并满足规范和设计要求，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，未经批准不得变更。沥青分标号分品种密封储存，各种矿料分别堆放，不得混杂。为了防止泥土混入集料中，堆料场地先进行硬化。

集料场地设置防雨棚，防止矿粉等填料受潮。

三、ATB-30型沥青下面层配合比及碾压参数

表3-1 ATB-30施工配合比矿料级配组成

集料规格 热料比例（%） 19-31.5mm碎石 33 9.5-19mm碎石 25 4.75-9.5mm碎石 10 2.36-4.75mm碎石 10 0-2.36mm石屑 17 矿粉 最佳油石比（%） 3.5 5 表3-2 碾压参数

碾压 遍数 11~21 松铺 系数 1.20 油石比 3.5% 松铺 厚度 ≤10.8cm 平均 压实度 98.2% 碾压 速度 1.5～6km/h

四、施工方法

4.1 下承层准备

在沥青下面层铺筑的前2天进行透层油的洒布，洒布前对下承层表面进行清扫，达到表面无松散杂物及泥土为止。喷洒前下承层表面需完全干燥，且采用彩条布对结构物进行遮盖防护以避免污染。 4.2 施工放样

当有硬路肩时，严格按硬路肩进行边线控制，否则，必须先测出路面边线。沥青下面层采用非接触式平衡梁组找平装置控制摊铺厚度、高程。 4.3 沥青混合料的拌制

(1)沥青混合料采用QLB3000型间歇式拌和楼拌制，每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，并定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合技术规范的要求。

(2)粗、细集料应严格分类堆放和供料，不同料源即使粒径相同的集料也应分开堆放，且不得混合使用。各种矿料按规格分别堆放，插牌标明，矿粉装入储料仓，防止受潮。每个料源的材料应进行抽样试验，并经监理工程师批准。

(3)沥青采用导热油加热，保证沥青混合料的出厂温度（混合料出厂温度按不低于160℃进行控制，高于190℃应废弃）和连续不间断地拌制沥青混合料。采用数字显示插入式热电偶温度计（红外测温仪）检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。

(4)沥青加热温度控制在155~160℃，矿料温度比沥青加热温度高10~30℃。

(5)沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹有沥青为准，正常拌和时间通过试验确定，一般为35~55s（其中干拌不少于10s~15s）。

(6)拌和厂拌出的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。

(7)本拌和设备均自带储料仓，并有保温设备，但储料时间不能超过24h。以混合料在料仓内温度下降不超过10℃为准。

(8)拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混和料的出厂温度不得低于技术规范的规定，所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限的30℃时，沥青混合料应予废弃。

(9)出厂的沥青混合料应逐车用经过标定的地磅称重，同时测量其温度，签发一式三份的运料单，拌和厂、沥青摊铺现场和拉料司机各执一份，并分别归档备查。

(10)拌和厂应逐盘打印各种材料用量及预热温度、拌和温度与时间、沥青混合料重量与出厂时间等数据资料，作好记录，并以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核。

(11)拌制工艺为：装载机从堆料场将碎石、石屑等矿料分别装入各冷料仓，按级配要求进行初配后进入干燥筒烘干，加热至所需要的拌和温度。除尘器排风除尘（湿法集尘器）。热拌提升机输送烘干的热料到筛分机筛分进入热储料仓，集料按规定的数量由大到小各等粒径按顺序不断送入称料斗，电子称自动称量。送入拌和缸干拌。抗车辙剂投放设备将已计量好的抗车辙剂投入拌缸，与抗车辙剂一起干拌5~10s，使抗车辙剂充分分散，分布均匀。热沥青由沥青厂运到拌和场储罐，导热油加热到要求的温度，拌和机需要沥青时，开启系统阀门，沥青流出，电子称自动计量。矿粉等填料进入粉料罐，经计量由供料器供给拌和缸，三者充分拌和均匀，储入成品料仓。出厂的沥青混合料应逐车测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单交拌和厂、司机、摊铺现场各一份。

4.4 沥青混合料的运输

(1)运输热拌沥青混合料的车辆在运料之前要派人清扫干净，在车厢底板和侧板上均匀涂上一层油水（植物油:水=1:3）混合液以防沥青与车厢粘结，但不得有余液积聚在车厢底部。

(2)汽车在料仓下接卸沥青混合料时，应至少移动车辆位置3次，先装车厢

前部，再移动车辆装车厢后部，第三次移动车辆装车厢中部，以防止粗细料离析。料车装满后，在其上加盖篷布防雨、防污染、保温。料车在运料途中最好不要停顿，以节约时间防止温度损失，料车在行驶过程中要平稳不要突然刹车，以防混合料离析。

(3)在运料车到达摊铺地点后，凭运料单接收并检查混合料拌和质量及温度。运到现场的混合料温度必须符合技术规范的要求，发现不符合要求的混合料不得铺筑在道路上。

(4)运输车辆采用15`20t的大型自卸车，并保证连续摊铺。施工中，在摊铺机前等待卸车的车辆，不宜少于2~3辆。摊铺时，运料车将混合料卸在摊铺机料斗内，并一边与摊铺机完全同步前进，避免和减少中间停机，造成停顿，而影响局部平整度。

(5)卸料后运料车的料斗应清除干净后再返回，以免车厢上的粒料在返程中抛洒，污染路面。运料车每次卸料必须倒净，以防止硬结。 4.5 沥青混合料的摊铺

(1)摊铺机就位后，先在料斗内涂刷少量防止粘料用的隔离剂，然后预热30~60min。混合料按确定的松铺系数计算出松铺厚度，调整垫木厚度，使熨平板高度与松铺厚度相等，并调整好熨平板仰角。

(2)检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度应满足要求(沥青混合料到场温度不低于140℃，摊铺温度不低于130℃，低于摊铺要求温度的混合料应废弃)。

(3)由专人指挥自卸汽车倒向摊铺机，料车应对准摊铺机料斗中心，停在摊铺机约30cm左右处挂空档，摊铺机迎上推着料车匀速前进摊铺。在坡度大的地段，料车可挂低速档与摊铺机同步前进。

(4)摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定料位高度以保证熨平板后松铺面的平整和混和料初始疏密程度的均匀稳定（料位高度一般不低于螺旋输送器叶片的2/3）。

(5)摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度，使振夯频率与振幅相配套，以保证足够的初始压实度。在没有其它负面影响的前提下，应调整熨平板的振频振幅，使摊铺的混合料初始压实度不低于90%，且以高频低幅为宜。

(6)摊铺速度应根据拌和机产量、运力配置情况、摊铺宽度和厚度等因素来确定，应做到匀速、连续不间断地摊铺，不得随意变速或停顿，一般摊铺速度控制在2～6m/min，且速度转换要缓慢。

(7)摊铺过程应有专业质检人员跟踪检测质量，检查摊铺机的工作状态和摊

铺层的外观质量，出现异常且调节无效时，应立即停机查明原因，进行调整。铺筑厚度及平整度，发现局部离析，拖痕及其他问题应及时处理，修补不好的应铲除重铺。

(8)摊铺好的沥青混合料应紧跟碾压，如因故不能及时碾压，应停止摊铺，并对卸下的沥青混合料覆盖保温。混合料来不及碾压，已冷却时废弃不用。

(9)摊铺遇雨时，应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，遭雨淋的混合料应废弃，不得摊铺。 4.6 沥青混合料的压实及成型

(1)沥青混合料采用全套压实机具一次碾压成型的方法，注重紧跟、慢压、高频、低幅。

(2)沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，在初压和复压过程中应采用同型号压路机并列呈梯队碾压，不宜采用首尾相接的纵列方式。碾压应慢速、均匀进行。

(3)初压

①沥青混合料初压温度要求控制在125℃以上。

②初压的顺序应从外侧向中心碾压，在超高段由低侧向高侧碾压，相邻碾压带重叠一定宽度。当边缘有硬路肩等支挡时，应靠紧支挡碾压，当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，也可在边缘先空出宽30~40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

③碾压应将驱动轮向着摊铺机方向，以减少混合料的位移或拥包。 ④初压应尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。 (4)复压

①复压应紧跟初压之后进行，其碾压遍数经试验确定，不宜少于3~6遍。 ②复压的顺序与初压相同，先轻后重，先两边后中间，由低到高，超高路段先内侧后外侧。相邻碾压带应重叠1/2~1/3的碾压轮宽度。

(5)终压

①终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压终了时沥青混合料表面温度要求不低于70℃。

②终压遍数不小于两遍，至无明显轮迹为止，速度采用3~6km/h。 (6)碾压注意事项

①压路机无法碾压到的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及

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