XX大桥桩基施工方案(2)

部为岩层，有强风化灰岩和强弱风化硅质板岩，桩基中部有部分圆砾和中粗石层，桩基直径主要为：Ф1.2、Ф1.3、Ф1.5、Ф2.0m、桩长在16-20m之间。

四、施工组织计划

根据总体施工组织计划，桩基施工，将于2006年2月7日开始施工，计划工期为75天，分2个专业桩基施工队进行实施、完成桩基工程，计划投入冲击钻5台、每台钻机成孔12根左右，根据单桩施工时间和桩长计算，冲击钻机每日进尺2-4m便可完成该单项工程。(见钻孔桩进度计划安排图表)

五、施工组织机构图(见附表1) 六、质量保障机构(见附表2) 七、施工准备

1、施工管理人员、施工人员、施工队已进场，并经过岗前培训。 2、机械设备进场，全部检修完毕，工作正常。 3、图纸自审已完成，提出了疑问并已总结上报。 4导线点、水准点复测完毕并经驻地测量工程师复测。 ５、 拌合站已建成，并经质量技术监督检查合格，见附件： 6、原材料进场，并检验合格。

7、砼配合比委托陕西高速公路工程试验检测有限公司试验，报告见附件： 8、施工便道已基本完成，可满足施工需要。

9、施工用电已与当地电力部门协商好，近期可完成动力线架设工作，自备电源现可满足砼拌合站和部分钻机及钢筋加工安装的工作需要。

10、施工用水：乾佑河河水、水质较好，且水资源丰富可满足施工要求。 八、钻孔桩施工方法

场地平整→定位放线→埋设护筒→钻孔就位→钻孔→钢筋笼制作安装→导管安

装（二次清孔）→灌注水下砼→检测

1、场地平整：将各桩基位置杂物清除，软土换填，整平夯实，保证地基有足够的承载能力使钻机保持稳定。

2、放线：由附近设计给定导线点，用全站仪采用坐标法测设出各桩孔位置、轴线偏差，保证平面测量精度要求，采用四测回观测，水准测量采用往返测，四等水准测量精度。在桥位附近回设固定水准点，便于随进行观测，定位后换人进行内外业复核，确保测量定位准确。

3、钢护筒：经测量定位复核无误后，方可埋设钢护筒。护筒每节长1.5～3.0m，其内径比桩径大20－40cm。护筒顶端略高出地面0.3m，河槽内护筒的底端埋置深度要求穿过人工填筑层，护筒埋设采用人工挖孔施工，挖到一定深度后安装护筒，钢护筒埋设要求竖直，定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1％。

4、钻机就位：钢护筒埋设完毕，经监理工程师检查复核签字后，由领工员指挥钻机就位。采用冲击钻，经纬仪检查钻机的垂直度，将钻头中心对准桩孔中心，误差控制在规范要求范围内。冲钻过程中，严格控制泥浆的稠度，根据钻进的情况及时间向孔中加粘土，保证一定的泥浆稠度，开孔时冲击冲程宜选用低冲程。开钻前进行技术交底，技术人员现场书面通知机组，交待该机所钻墩台桩号、孔径、孔深、护筒顶至桩底深度，地质柱状图。

5、泥浆的调制：钻孔护壁泥浆由水、粘土和添加剂按设计配合比配制而成。冲击钻时，在钻孔内直接投放优质粘土，以冲锥冲击制成泥浆，同时在距钻孔合适位置设置弃渣坑、泥浆坑，再用容器装运至弃土场，根据设计要求（沉渣厚度不小于5厘米），采用换浆清孔。护壁泥浆在制浆池内采用机械拌制，经检查合格后使用。

6、钻孔：本标工程主要以冲击钻机成孔，钻机就位后，需进行桩位复测，以保证就位准确，将钻机调平并对准钻孔。要求钻头中心同钻架上的起吊滑轮在同一垂线

上，钢丝绳所吊钻头与桩中心位置偏差小于2cm。在冲孔过程中要根据土层情况及时调整冲程，并要注意均匀放松钢丝绳长度，在一般的松软土层每次可松绳5cm-8cm，在密实坚硬土层每次可松3cm-5cm，防止“打空锤”和防止钢丝绳纠缠。若发现地质情况和勘察报告所给的地质情况不相符时，及时报请监理工程师审核，待问题解决后方可进行钻进，同时冲孔工程分班连续作业，不中途停止，及相邻两孔不同时进行冲孔作业，一孔灌注混凝土完成强度达到2.5MPa后其相邻孔才能开始冲孔作业，随时净化和补充泥浆。为了保护环境，钻孔泥浆经沉淀处理合格后将钻渣运往指定地点，还要有专业的技术人员在土层变化处需采取样渣，编号保存至工程验收止，并记录钻孔表，将渣样情况与设计地质条件对比，通过渣样分析是否已进入硬质岩或次硬质岩；如已进入硬质岩或次硬质岩要确保嵌入深度满足硬质岩嵌入弱分化层≥D，次硬质岩≥2D。

7、清孔：钻孔深度达到设计标高后，采用检孔器检查孔深、孔径、倾斜度，符合技术规范要求后方可清孔。采用换浆法清孔，除满足设计要求外还必须符合相关技术规范要求，当泥浆比重为1.03－1.1，粘度17～20Pas，胶体率大于98％，含砂率小于2%，摩擦桩沉淀厚度与桩径之比t/d应小于0.3m，对于嵌岩桩沉淀厚度小于0.1m，报请现场监理检查并进入下道工序。

8、钢筋笼制作安装

（1）钢筋笼制作：孔桩钢筋先在加工房内按设计图纸下料加工，在施工点附近将桩身钢筋笼按设计要求分节加工成型，用吊车吊装进孔。钢筋笼的主筋接头采用搭接焊或双面绑条焊（应使用502或506焊条严禁使用422焊条），同一截面搭接点不超过50%，钢筋笼上每隔2m交错设置钢筋耳环，使钢筋有足够的砼保护层，钢筋笼上端焊接一段φ50mm钢管，钢筋笼就位后，将钢管的上端焊在钢护筒顶端，钢管起到吊挂和支撑钢筋笼作用，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。

（2）同时将声测管预埋，声测管根据钢筋笼长、等边三角形对称预埋在笼体内侧，并焊接固定，每桩三根内径50mm的钢管，上端高出桩头50cm以上。为保证声测管的接头质量，采用大一号的钢管长不小于20cm对接焊，管的上、下端用钢板焊接封闭。

（3）钢筋笼安装定位经检查合格后安装混凝土导管，检查孔底沉碴是否满足要求，必要时利用导管进行二次清孔。若沉碴检查合格立即灌注首盘砼封底。

9、灌注水下混凝土

（1）浇筑混凝土采用导管进行，导管采用钢制螺旋式导管，直径30～35cm，管壁厚5mm，导管底节长4m、中间节长2m、调节段长1～1.5m管节间采用法兰盘螺栓连接，使用前试拼试压，确认不漏水，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍，导管底出口距桩底0.3～0.5m。

（2）水下砼的坍落度控制在18～22cm之间，河砂、碎石级配良好,碎石粒径控制在1～3cm，砼严格按照批准的配合比进行拌合，严格控制材料计量、拌合时间、水灰比，确保砼具有足够的和易性和坍落度。

（3）先灌入首批混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓事先封堵，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。边浇筑混凝土边拔管，中途停歇时间不得超过规范要求，由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录，导管埋入深度控制在2.0～4.0m。适时提升和拆除导管，提升导管不得过猛过速，防止造成断桩。利用导管内的混凝土压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，逐步提升拆除导管，继续灌注。灌注的桩顶标高比设计高出50-100cm，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜

槽漫漫地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，已免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水，同时对灌注过程中的一切故障均记录备案。

10、桩头处理：当桩身砼灌注完成后48小时，凿除桩头，使桩顶砼表面符合要求。按驻地监理质量抽查要求，对桩身混凝土进行质量检查。

11、桩基检测：桩基检测一般采取超声波和小应变、钻心取样。检测频率按设计要求进行。声波检测前清理出超声波管头，锯开封口，灌放清水，等待检测。钻孔桩施工工艺详见附表3《钻孔桩施工工艺流程图》。水下砼灌注施工工艺详见附表4《水下砼灌注施工工艺流程图》。

十、质量控制措施

灌注桩施工的质量控制严格按照项目部总体施工组织设计中制定的质量保证措施进行，项目部安排专职质检员对钻孔桩的施工进行全过程监控。

1、桩基础桩位的放样必须按照三两制的原则进行复测，即测量放样计算结果及现场放样均采取两人互相复核的方法进行，避免单人计算操作导致测量放样出现失误。

2、施工过程中，严格贯彻执行“自检、互检、交接检”的三检制度，各项工序施工完毕后，经班组自检、质检员专检合格后，报请监理工程师进行抽检，抽检合格方可进行下道工序的施工。

3、桩基钻进过程中，质检员不定时至孔内检查孔深、孔斜、孔径等指标，严格过程控制。

4、加强对进场材料的质量控制，专职试验人员对每批材料首先进行观感检查，然后按规范规定的检测项目和频率严格进行材料的试验，并将试验报告报监理工程师，积极配合监理工程师复核、检验材料质量检查结果。不合格材料在审定后，采用监理工程师批准的方法进行再加工，使之达到合格要求，无法进行再加工的材料，作为不

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