1.金属腐蚀与控制-新疆(8)

咬边：焊缝两侧的咬边用电焊补平后用砂轮机打磨光顺。

起鳞：钢板表面可能会出现起层、叠片等缺陷，用砂轮机打磨光顺。 手工焊缝：粗糙的手工焊缝、毛刺要求用砂轮机打磨光顺。 切割边缘：不规则的粗糙尖锐边缘，必须用砂轮机打磨光顺。 （2）除油脂注意要点

钢板表面的油脂有定性没有定量的检测，检测的方法也是定性方法。 洒水法：将水轻轻涂抹到怀疑的表面，如果没有油脂存在，水滴会在表面扩散开，如果有油脂就会出现异常（非标准方法）。

粉笔划过法：用粉笔划过怀疑的表面，如果没有油脂存在，划线均匀，如果有油脂，在油脂处划线会变细（非标准方法）。 （3）除氧化皮及其他污物注意要点

要通过喷砂来完成除去氧化皮和其他污物，注意要点是：

磨料性质及粒度：可采用非金属磨料和石英砂，杜绝使用硬度小、价格低廉的河砂。当磨料颗粒明显变小时应及时补充新砂料。

典型的粒度分布为：

0.4～0.8mm 用于较细粗糙度的喷射处理； 0.4～1.2mm 用于较粗粗糙度的喷射处理；

0.2～1.9mm 用于点蚀严重的旧钢板喷射处理，要求很大的粗糙度； 1.2～1.9mm 用于没有点蚀的新钢板喷射处理，要求很大的粗糙度； 喷射压力：喷射压力的控制，压力应在0.5～0.8MPa。

磨料是否清洁：磨料应未受到任何污染，特别是油脂。最简易的检查方法是通常在400ml的试瓶中，磨料和水一起搅拌，在水静止后，观察水面有无油污或其乳状物漂浮。

表面处理后的检测控制指标：

对照标准检查：按照标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923）方法，检查处理效果，应达到设计要求。该标准中对表面处理程度的描述如下：

Sa2 彻底喷射处理要求：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物。任何残留物应是牢固附

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着的。

Sa2.5 非常彻底的喷射处理要求：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

锚纹深度检查：应采用锚纹深度仪进行检查，如澳大利亚PCWI数显0918锚纹深度仪，锚纹深度要达到设计要求。 （4）除尘注意要点

清砂出罐：喷砂结束，应及时将罐底部的碎砂清除干净，碎砂是重要的灰尘源；

敲打脚手架：应长时间敲打抖动脚手架（不建议使用竹排脚手架，因缝隙中较易夹杂灰尘）；

吹扫罐表面：采用洁净的压缩空气强力吹扫脚手架及罐体表面，同时应强力排风；

排刷清扫：以上步骤结束后静置20分钟后，采用排刷从上至下依次把粉尘扫下，特别是焊缝、边缘角落等部位易沉结灰尘处应用真空吸尘器多次吸尘，直至符合除尘要求。

除尘检测：除尘处理后采用压敏胶带法（GB/T 18570.3－2005）测量钢材表面的灰尘度。应满足设计要求，特别是焊缝、附件上缘等部位。应在罐底、罐壁、罐顶、焊缝、附件等有代表性地方选择测试点。灰尘颗粒及数量都应在3级以下。

2）涂料、涂装 涂料质量注意要点：

涂料说明书：作业现场是否有涂料说明书，涂料说明书是否包括产品特性、用途、使用温度、闪点、涂装要求、作业环境要求等。作业人员是否阅读过说明书。

配合比例：涂料是否有明确的配合比例要求，作业人员是否严格按比例操作。 过期与破损：现场涂料是否与设计相符，是否在保质期内，包装是否破损。 稀释剂使用：作业时是否允许使用稀释剂，作业人员是否违规加入稀释剂或有其他违规操作。

涂装过程的控制要点：

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优质涂料经过优质的表面处理，还要依靠良好的涂装才能给予金属材料有效的保护。常见的涂装方式有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂。用什么方法要考虑实际情况：

工件的尺寸和类型、待涂区域的可接近程度、待涂区域的形状、作业环境、涂料类型。

对于近年的一些涂料品种，特别是高固体含量的涂料只能使用喷涂而不建议使用刷涂或辊涂，只有在不可能进行喷涂或小面积施工时，才使用刷涂或辊涂。一些厚膜涂料，特别是具有触变性质的涂料必须喷涂。对于厚膜涂料不能在稀释后采用传统的设备进行喷涂。

针对储罐防腐蚀涂装建议采用高压无气喷涂，个别部位可以采用刷涂，但禁止采用辊涂。因为辊涂一是厚度容易不匀，二是容易截留空气，形成气泡。

涂装环境的检查：检查温度、相对湿度，钢材表面温度应满足涂料要求和设计要求，此外照明、通风、脚手架等均应满足涂敷要求。

预涂装：在正式喷涂施工前对喷涂难以够到的部位如焊缝、自由边、打磨后的锐角等部位进行预涂，预涂可采用刷涂；

预涂装不可因为麻烦而省略，是喷涂中一个非常重要的环节，预涂与正式喷涂有一个先后次序问题，如果是很大的面积，若先进行预涂，可能要花费几个小时，对喷砂后的钢板不利，导致质量下降甚至返锈，如果不进行预涂，就可能出现漏涂或厚度不够，等到漆膜干燥发现问题再补涂效果就差了。比较合理的做法是先由经验丰富的施工人员对那些特别容易漏涂的地方如孔内、螺帽和背对背的部位进行预涂，而对焊缝、自由边等不作预涂，在喷涂第二遍之前进行预涂也同样可收到较好的效果。

试喷：施工人员在正式喷涂前应进行充分的试喷，根据材料和喷涂机的要求调整好压力和组分比后形成均匀扇面垂直喷涂钢材，形成均匀的涂膜；

湿膜厚度检测：正式喷涂后，应每喷涂10m2左右进行一次湿膜厚度测定，依此检测喷涂参数，以便后续喷涂调整。待参数稳定后测定时间间隔可延长。

涂装间隔控制：涂料的涂装间隔对涂层性能有较大影响，涂装间隔应完全依据涂料要求，涂装间隔与气温有很大关系。

涂膜外观：外观应无流挂、无气泡、无漏涂，有颜色涂料颜色应均匀一致。

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3）涂层最终检查

喷涂完成后，要有一段固化期，环氧类涂料至少要求7天，这段时间内应防止涂膜受到污染，并保持一定的通风。

涂层固化后的检测控制指标： 外观：应光滑平整、无流挂等弊病。

厚度：采用磁性涂层测厚仪进行测厚,满足设计要求。厚度检测有两个原则： 第一：规定下限原则。涂层干膜每一个测试点都必须达到设计规定的厚度。 第二：“80-20” 或“90-10”原则。实际涂装中涂层厚度不可能完全一样，但是却不能相差太大，实际工作中就提出了“80-20” 或“90-10”原则。

“80-20”原则的含义是：80%的测量值不得低于规定干膜厚度，其余20%的测量值不能低于规定膜厚的80%。

如：规定干膜厚度为300μm，那么80%的测量值要达到300μm以上，其余20%的测量值不得低于规定膜厚300μm的80%，即要达到240μm。

对于要求比较高的设备，应当使用规定下限原则或“90-10”原则。 针孔：采用电火花检漏仪检测涂层是否有漏点，检漏电压依据设计而定。对于涂层检漏以5V/μm 标准比较合适。

附着力：采用试喷试片对附着力进行检测，应满足设计要求。

对于导静电涂层表面电阻检查，采用表面电阻测定仪测定涂料表面电阻，应符合涂料产品说明书中的数值。

在检查中应注意的问题：

下厚上薄：罐底、罐顶、罐壁都要同样密度检查，不可因不方便而放弃罐壁和罐顶，上部应是重点检查的对象。

忽略特殊部位：对于焊缝、边、角、狭窄等特殊部位要予以特殊检查。 质检人员不亲自动手：轻信施工人员的测试数据。 仪器：仪器的适用性和灵敏度。

一个完整的涂层应当是连续的、致密的、对环境（介质）适用的、附着牢固的。

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第七章 常见涂层缺陷

涂料经过固化变为涂层，所以从涂料开始的所有缺陷都会影响到涂层的质量和它的使用寿命，出现缺陷的过程大概可分为四个阶段：

（1）包装桶阶段，（2）涂敷施工阶段，（3）干燥固化阶段，（4）使用阶段。 第一节 包装桶阶段

有时涂料打开包装桶就会发现问题，这是施工人员无法控制的。 （1）结皮

涂料结皮通常是受到了氧化反应（空气的作用）、热影响或溶剂的挥发，这种情况多见于油性涂料和醇酸涂料，挑去结皮，小心搅拌，涂料还可使用。 （2）黏度太高

黏度太高就是发生了胶凝，就不能使用了，发生黏度太高的原因有以下四个：溶剂挥发、使用溶剂不当、过冷或过热环境中贮存、内部成分发生聚合。只要不是发生聚合，可用少量的溶剂进行调整。随着技术的发展，现在使用触变剂的涂料越来越多，这种涂料看上去很粘稠，其实一经搅拌流动性就很好，切不可加入稀释剂。 （3）黏度太低

环境温度较高时涂料黏度会降低，还有一种情况就是发生了颜、填料的沉淀。 （4）沉淀

涂料经过长时间储存，颜填料会发生轻微沉淀，经过搅拌可以照常使用，如果发生严重的沉淀，就不宜使用，判断的方法是经过搅拌桶底部没有块状物存在就可使用，否则有硬块不能搅起或块状物不能搅开，就不能使用。 （5）结块

如果涂料中存在块状物，最好不使用。即便涂料没有变质也会影响喷涂效果。

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