零件的加工工艺规程的制订原则与步骤(3)

西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 （?90g5、短锥及莫氏6号锥孔） 15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒锥堵顶尖孔 数控车床 角 16 粗磨外圆 粗磨?75h5、?90g5、锥堵顶尖孔 组合外圆磨床 ?105h5外圆 17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔（重配前支承轴颈内圆磨床 莫氏6号锥堵，涂色法及?75h5外检查接触率≥40%） 18 19 铣花键 铣键槽 铣?89f6花键 铣12f9键槽 圆 锥堵顶尖孔 花键铣床 ?80h5及立式铣床 M115mm外圆 20 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配锥堵顶尖孔 卧式车床 车） 21 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两锥堵顶尖孔 外圆磨床 端面 22 粗磨外锥面 粗磨两处1∶12外锥锥堵顶尖孔 专用组合磨床 面 23 精磨外锥面 精磨两处两处1∶12锥堵顶尖孔 专用组合磨床 外锥面、D端面及短锥面 24 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏6号内前支承轴颈专用主轴锥孔锥孔（卸堵，涂色法检及?75h5外磨床 查接触率≥70%） 25 钳工 圆 端面孔去锐边倒角，去 毛刺 26 检验 按图样要求全部检验 前支承轴颈专用检具 及?75h5外 11

西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 圆 3．5轴类零件的检验

3．5．1加工中的检验

自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。

3．5．2加工后的检验

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。

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西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 4箱体类零件的加工

4．1箱体零件概述

箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。

箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

4．2箱体类零件工艺过程特点分析

下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。 4．2．1箱体类零件特点

一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：

⑴ 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。

⑵ 主要孔 轴承孔（?150H7、?90H7）及孔内环槽等。

⑶ 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。 4．2．2工艺过程设计应考虑的问题

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应

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西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 注意以下问题：

⑴ 加工过程的划分 整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工——合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；

⑵ 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。

由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。

⑶ 箱体加工中的运输和装夹 箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。

⑷ 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。

4．2．3剖分式减速箱体加工定位基准的选择

⑴ 粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。 剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。

⑵ 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基

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西安工业大学继续教育学院毕业（设计）论文 准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。

4．2．4分离式减速箱体加工的工艺过程

表6-2所列为某厂在小批生产条件下减速箱体的机械加工工艺过程。 生产类型：小批；毛坯种类：铸件；材料牌号：HT200。

表6-2 减速箱体机械加工工艺过程

序号 1 2 3 4 工序名称 铸造 热处理 油漆 划线 铸造毛坯 人工时效 喷涂底漆 工序内容 加工设备 箱盖：根据凸缘面A划对合面加工线；划划线平台 顶部C面加工线；划轴承孔两端面加工线 底座：根据凸缘面B划对合面加工线；划底面D加工线；划轴承孔两端面加工线 5 刨削 箱盖：粗、精刨对合面；粗、精刨顶部C牛头刨床或龙门面 底座：粗、精刨对合面；粗精刨底面D 刨床 6 划线 箱盖：划中心十字线，各联接孔、销钉孔、划线平台 螺孔、吊装孔加工线 底座：划中心十字线；底面各联接孔、油塞孔、油标孔加工线 7 钻削 箱盖：按划线钻各联接孔，并锪平；钻各螺摇臂钻床 孔的底孔、吊装孔 底座：按划线钻底面上各联接孔、油塞底孔、油标孔，各孔端锪平；将箱盖与底座合在一 15

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