干法复合质量故障及解

一、上胶不均匀： 1、胶粘剂部分固化； 2、涂覆压力小；

3、橡胶锟溶胀、变形； 4、薄膜厚度误差大；

5、薄膜松弛；合紧压模辊，增大牵伸力 6、刮刀；保证刮刀平直，并与版辊平行 二、复合物发皱问题 1、复合时张力不匹配；

2、粘合剂初粘力不足，内聚力小；选择合适的粘合剂

3、涂胶量不适当；（不足或不均匀，引起粘结力不够，局部地方出现隧道，太多，固化缓慢，造成膜层相对滑移）

4、粘合剂配比不当，或溶剂中水分或醇类含量高，造成固化缓慢

5、复合膜残留溶剂太多；调节干燥温度、进风量、排风量、温度梯度及线速 6、收卷张力太小，卷得不紧。 三、粘结不良

1、胶黏剂的品种与复合基材不相适应；

2、复合时钢表面温度太低，使胶黏剂活化不足； 3、上胶量不足；保持网辊清洁

4、胶黏剂与油墨相溶性不好；选用低黏度、高固体的胶黏剂，提高上胶量 5、薄膜表面电晕处理不好，表面张力小于38N/m。最好能达到40~42 N/m 6、残留溶剂量高，溶剂包裹在胶黏中，阻碍了固化

7、稀释剂的纯度不高，含有水、醇等活性物质（0.2%）

8、复合好后，熟化不完全；熟化温度和时间，复合好后尽快熟化。 9、基材中的添加剂造成的影响。 四、复合膜存在小气泡

1、表面张力太小，或添加剂析出，浸润性不好；

2、上胶量不足；对油墨面大、油墨厚的印刷膜要增加上胶量

3、胶黏剂混入水分、溶剂水分过高、空气湿度大、基材吸湿等使胶黏剂产生CO2气体。 4、烘干温度过高，造成胶黏剂表面起泡或表面皮膜化

5、复合辊贴压时带进了空气；首先要调整包角（切线方向），其次放卷的基材平整度要好 6、有灰尘粘接在膜的表面；保持环境整洁

7、残留溶剂过多，溶剂气化形成气泡夹在薄膜中。 五、复合物的透明度

1、胶黏剂本身颜色较深，选用微黄色或无色的胶黏剂

2、胶液中混有灰尘；胶液用180目网过滤，同时保持车间清洁 3、基膜表面张力不高，浸润性不高，造成胶膜不均匀 4、上胶量不足，有空白，夹有小气泡 5、胶黏剂胶液吸湿，已变浊，有不溶解物

6、烘道温度太高，表面结皮，皮膜下面溶剂汽化，冲破胶膜，形成皮状物 7、复合橡胶辊压力不均。 六、胶液变浊发白

1、溶剂含有水、醇、氨等杂质；安装去湿恒湿装置，或对导辊经常擦拭，除去水滴。 2、使用快速熟化的胶黏剂，在较短时间内产生交联固化；

七、胶液飞丝 胶黏剂本身粘度太大引起的；选用高固量、低黏度型的产品。 八、胶液成雾状凹版辊与刮刀之间的接触角度不适引起的，刮刀调整到与凹版辊几乎是切线方向的位置。 九、胶液泡沫多

1、选用低黏度、高固体的胶液

2、补加胶液的输液管口与胶液面接近

3、胶液面尽量维持高一些，与刮刀位置接近 十、复合膜卷曲

1、卷曲度的判断：取100mm的正方形模块，对角线用刀片划开，以翻卷高度小于0.5mm为合格2、原因：1）张力不匹配2）干燥温度高，复合温度高3）收卷张力要适当，收卷前必须充分冷却，防止收缩导致卷压增大。4）薄膜的吸湿性不一样。尼龙吸湿性大强，吸湿后伸长，造成复合卷曲。 十一、镀铝膜复合

1、提高镀铝复合膜的剥离强度：

1）烘箱温度、复合温度均应下降，基才与铝的膨胀系数不一致，影响附着力 2）熟化时应提高熟化温度，缩短熟化时间

挤出复合概述：挤出复合一般是以PE、EVA、EAA等热溶性树脂作为粘合剂，经挤出机T型模头挤出后涂布在一种基材上，在粘合剂处于熔融状态时将两种基材粘合在一起，冷却定型后成为复合薄膜。

优点：（1）复合速度快，适合大批量生产；（2）可自由选择基材；（3）加工成本低，省去热封膜生产工序，粘合剂使用极少；（4）可任意设定挤压厚度

缺点：（1）初期设备投资较大；（2）在更换挤出树脂时损耗较大；（3）所用LDPE等原料耐热性低，制品有异味；（4）产品平整度较差。

挤出复合材料及原辅料：主要有挤出复合薄膜、复合用基材、热粘接材料和增粘剂等。 一、挤出复合及涂布用树脂

挤复用树脂向低温热封性、抗污染封口性、热粘强度高的方向发展； 一般挤复均采用LDPE

其它采用的树脂为EVA、PP、EAA、EMAA、离子键化合物等。 LDPE树脂：具有熔融粘度低，流动性好，易粘附，价格低等特点。

适用：冷冻包装的内层，模口温度在310~340℃，熔体指数在5~ 8g/10min为宜，涂布在无纺布或纸上MI在12左右。与铝复合温度提高，易产生异味。

LLDPE：透明性比LDPE差，较窄的封口温度，但强度高，性能优良，常用来作水煮袋。 MLLDPE：热封温度低（90 ℃），广泛应用于高速包装。较好的热黏性。常用于高速垂直自动包装机罐汤包装、酱料、调料等湿包装。优秀的抗污染性。常用于包装洗发水、沐浴露、油包等产品。

PP：复合牢度好，透明度高，BOPP与CPP复合时，不用涂胶黏剂。是最佳包装材料，耐热性高。

EVA：VA的含量在10%~20%左右，不适用于需经受较高温度的涂覆材料。

改性EVA作为热封层材料常用作酸奶、果冻、布丁等塑料杯上的易撕揭盖膜。挤出温度一般控制在220~230℃，脱辊性差，降低冷却水的温度（20℃）以下。

EAA：（牢靠Nucrd）优良的黏合性和抗污染性，低温热封性能。AA含量越高，与铝箔的结合牢度越高，但与PE的结合牢度变差。（PP）

沙林：是由乙烯-甲基丙烯酸共聚物部分被金属离子中和而制成的含有共价键及离子键的热塑性树脂。

1）包装工业最优秀的合能封口材料，（热粘强度、热封温度宽、抗污染封口） 2）在铝箔或镀铝薄膜上，一般不需要底胶。

3）透明性好，耐化学性能优，绝佳的耐磨损和耐穿刺性能

z挤出的目的不同，选用不同的树脂，如普通塑料制袋，可选用热封性能比较好的树脂；夹心挤出用的树脂，要求同面层和内层热封层有均有良好的相容性。例如：LDPE，320℃180℃PA6与LDPE复合，可选用surlyPA6与PP复合，可选用Nucrd 二、AC剂

为提高涂覆强度，对表面光滑的铝箔、玻璃纸、聚酯、聚酰胺等基材要使用一些胶粘剂。 作用:1）改善亲和性：2）基材表面补强：3）阻隔层的形成：

z挤出原理：是将PE等作为粘合材料使用，使界面处的分子互相穿插结合，将基材粘合。粘结料必须流动性好，能浸润被粘物表面。 普通LDPE 200℃左右温度挤出；PE在300℃以上的高温度下，易在空气中氧化，产生极性。 螺杆包括：

加料段：起固体输送作用，由松散的颗粒变成压实的颗粒。

压缩段：起塑料熔融作用，由固体向黏流态转变。（搅拌，摩擦，剪切） 匀化段：将熔融塑料增大压力，进一步均匀塑化，定压定量地从挤头挤出。 机头（T型）

T型模头具有伸出的模唇，外截面设计呈“V”字形。模唇的长度一般为500～1500mm，也有大于3000mm的；口模出料缝的大小沿长度方向可分段调节，以控制挤出的熔融片膜在横向厚度的均匀性。 复合装置：

一、冷却辊：作用是带走熔融片膜的热量，使复合薄膜冷却定型，并与橡胶辊配合完成对复合材料的加工。

冷却钢辊的直径一般为450～600mm，最大为1000mm。

冷却钢辊的直径越大，复合材料与其接触冷却的时间越长，其冷却效果越好。冷却钢辊一般为水冷却（10~20℃），冷却辊表面温度不高于65℃，其内为双层螺旋式冷却流道，以保证冷却均匀。

冷却钢辊的长度比机头口模的长度稍长。

z复合膜的复合牢度、平整性和外观质量与冷却辊的冷却效果有关。

z一般要求冷却辊表面必须光滑、传热均匀、耐压耐磨，并与挤出的树脂剥离性要好。 冷却钢锟分镜面和毛砂面：

用镜面辊复合的薄膜透明度高（PP），有光泽，但因降低了熔融塑料在辊上的流动性，容易产生纵向厚度波动，同时薄膜容易产生粘辊现象，影响其剥离性。

用毛砂面辊复合（PE，EVA）的薄膜透明度和光泽稍差，但薄膜纵向厚度均匀，且不易粘辊。

二、橡胶辊：与冷却钢辊一起，完成以熔融片膜和基材的加压，使其成为一体的复合材料。从挤出机挤出的熔融片膜的温度高达300℃以上，它要与橡胶辊接触，因此，要求橡胶辊的耐热性和耐磨性好，且不粘附薄膜，橡胶辊表层一般采用硅橡胶制成。氯丁橡胶需用水或硅油润滑其表面。

橡胶辊的直径较小，约为冷却钢辊直径的1／2，一般为200～300mm，其长度略大于模唇长度。

压力辊冷却系统：内冷、外冷和内外冷同时结合

三、支撑辊是表面镀铬的钢锟，其内有夹层可通冷却水，支撑辊具有支撑加压和外冷却压力辊的双重功能。

切边装置：挤出复合薄膜的两边一般偏厚，因此，需要将复合后的薄膜通过可调节的刀切边后，再到收卷装置。

常用的切边装置有剪刀式、划线刀式、刀片式和剃刀式等几种形式。剪刀式用于切割复合纸板材料；刀片式用于切割薄膜与纸张的复合材料；划线刀式用于切割一般复合材料；剃刀式用于切割较厚的塑料片材复合材料等。

一、挤出原理：将温度高、黏度低的熔融薄膜经压辊加压、冷却固化后，使薄膜与基材相互黏合而成。 二、增粘处理

1、电晕处理：粗化薄膜表面，又产生极性基团，增加了表面的粘合性能。 2、打底处理：即复合前在基材的表面预涂布一层增粘剂。

3、高温氧化：热融片膜从T型模头的出口流到复合基材上的流下距离中进行空气氧化。 4、臭氧氧化：是采用臭氧发生器进行氧化。它是通过喷咀喷出高浓度的臭氧，冲击热熔片膜与基材相粘合的一面上，使其充分氧化，保证了粘接树脂与基材间的粘合。

5、火焰处理：在许多PE与纸基的挤出复合中，对纸基表面进行火焰处理，即使其表面暴露于火焰的直接喷冲之下，这样能使PE与纸基的粘合性得到改善。 三、挤出复合工艺控制要点： 1、挤出温度： 一般来说，挤出温度高能提高PE与基材间的粘合牢度；但因高温氧化会使复合薄膜带有PE的臭味，热封性能降低，且挤出的熔融片膜收缩较大；

挤出温度低则使PE与基材间的粘合性能下降，且挤出的PE膜的透明度和光泽度下降。 一般挤出复合的机头温度为300℃左右，对幅宽较大的机头，为使其出料均匀，两端的熔融温度应比中心位置高5℃左右。 2、气隙距离：

指从T型模口到冷却钢辊与橡胶辊切点之间的距离，即熔融片膜的流下距离。

气隙距离大，挤出版膜表面氧化程度大，有利于提高合牢度。但使熔融片膜的热损失增大，也会影响复合牢度，且还会产生较大的缩颈。气隙距离一般控制在50～150mm之间 模口挤出的熔体膜应略向复合橡胶辊倾斜。 3、复合速度：

当挤出机的挤出速度一定时，复合速度越快涂覆层越薄、则粘合强度越低。

当粘合强度要求不高时，可以采用较高的复合速度；而粘合强度要求高时，若采用了较好的增粘措施也可以采用高速复合，而一般情况只能采用低速复合。挤出复合速度一般控制在150m/min以下，涂层厚度在0.05mm左右。 4、冷却温度：冷却辊表面温度一般为10～20℃。 5、缩幅控制 熔体膜在模唇下垂过程中，易产生弹性回缩而使熔体膜两侧发生一定程度的缩幅。 一般而言，弹性越好、挤出温度越高、气隙越大和挤出速度越慢，缩幅程度越大。 挤出复合常见故障及解决办法 一、粘结不良：

1、树脂表面氧化不充分。（增加气隙距离，降低收卷速度，臭氧发生器） 2、树脂与基材压着时温度过低。（提高树脂温度，不使模口靠近冷却辊） 3、AC剂（浸润性提高，干燥充分）

4、基材（表面张力，纸，铝，添加剂） 二、厚簿不均匀：

1、挤出机内部压力波动（调整树脂温度，复合速度，检查是否混有异种树脂） 2、塑膜口间隙不均匀

3、脏物附着于模口上的某些部位

4、温度太高。（树脂交联---流动性差---发生碳化物---粘附） 5、加压辊的加压力不均匀 三、气味不良

1、树脂氧化臭（降低温度）

2、印刷油墨干燥不良（提高印刷机的干燥能力，控制残留溶剂量）

3、AC剂干燥不良或含有不易挥发的溶剂。（降低复合速度，提高固含量，降低涂布量） 四、热封性不良：

1、树脂表面过度氧化（降低温度）

2、防粘喷粉撒布量过多（调整撒布量并撒布均匀） 3、硅油等剥离剂的附着

4、树脂的筛分净化不足（PE或PP与离子交联聚合物混在一起，造成热封性能降低） 五、产生凝胶脂及鱼眼纹： 1、树脂的温度过低

2、混进了其它树脂，或MI、密度不同的树脂 3、树脂更换时清洗工作不充分 4、挤出机混炼不够、塑化不良 六、膜断、裂：

1、树脂温度过低，特别是边部 2、复合速度过快 3、模口间隙不适当 七、复合强度不良： 1、树脂选用不良

2、树脂表面氧化不充分 3、复合时温度过低 4、加压辊压力不足

5、AC胶不符合工艺要求或中介性能低下。 6、基膜浸润张力不良或薄膜中添加剂析出 7、油墨适应性不良 8、树脂混炼效果不良 9、复合速度过快

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