金岭储罐施组

东营金岭16万吨甲烷氯化物项目储罐工程

东营金岭甲烷氯化物项目

硫酸罐区、甲醇罐区

施工组织设计

建设单位：山东金岭新材料有限公司 编制单位：山东金宇建筑集团有限公司 施工单位：山东金宇建筑集团有限公司 编 制： 职称：工程师 审 核： 职称：工程师

批 准： 职称：高级工程师

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目 录

1. 工程概况 ............................................................................................................................................................ 3 2. 编制依据 ............................................................................................................................................................ 4 3. 施工组织机构 ................................................................................................................................................... 5 4. 施工顺序 ............................................................................................................................................................ 6 5. 施工准备及材料检验 .................................................................................................................................... 7 6. 浆槽预制 ............................................................................................................................................................ 9 7. 现场组装 .......................................................................................................................................................... 11 8. 浆槽检查与验收 ............................................................................................................................................ 18 9. 交工验收 .......................................................................................................................................................... 20 10.质量管理 .......................................................................................................................................................... 21 11. 技术管理 ........................................................................................................................................................ 23 12. 完全管理体系 ............................................................................................................................................... 25 13. HSE因素调查评价表（JHA） ................................................................................................................. 30 14. 劳力组织一览表 ....................................................................................................................................... 030 15. 机具设备一览表 ............................................................................................................................................. 31 15. 施工进度表 ..................................................................................................................................................... 33

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1. 工程概况

山东金宇安装有限公司对山东金岭16万吨甲烷氯化物项目储罐工程，该工程由山东金岭新材料有限公司承建，华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）设计，本工程储罐数量：储罐的图纸编号V7721A/B/C/D甲醇储罐4台，V7791A/B/C/D98%硫酸储罐4台，V7792A/B/C/D88%硫酸储罐4台。

1.1.V7721A/B/C/D甲醇储罐VN=1000m，总高13.43米内径11.50米，罐体材料采用Q235B钢材，罐体壁板材料采用t=6（H=1960），t=8（H=4000），t=10（H=6000），底板t=8，设计罐体总重为49580KG。

1.2. V7791A/B/C/D98%硫酸储罐VN=300m，总高8.355米，内径7.50米，罐体材料采用Q235B钢材，罐体壁板材料采用t=10（H=7490），底板t=10，设计罐体总重为：24.215KG。

1.3.V7792A/B/C/D88%硫酸储罐VVN=300m，总高8.355米，内径7.50米，罐体材料采

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用Q235B钢材，罐体壁板材料采用t=10（H=7490），底板t=10，设计罐体总重为：23.910KG。

设计参数

序号 1 货物名称 数量 规格 材质 Q235B Q235B Q235B 槽体内部尺寸mm 介质 备注 甲醇储罐 4 1000m 33φ11620×12000 Φ7630×7510 Φ7630×7510 甲醇 硫酸 硫酸 V7721A/B/C/D 2 88%硫酸储罐 4 300m 3V7792A/B/C/D 3 98%硫酸储罐 4 300m V7791A/B/C/D 3

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2. 编制依据

1． 山东金岭新材料有限公司确认的施工图纸 2． 《钢制焊接常压容器》JB/T4735

3． 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005 4． 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92 5． 《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2003 6． 《钢制化工容器制造技术要求》HG20584 7． 《涂漆工程规范》10053-64-G-20

8． 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 9． 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002 10. 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2005 11. 山东金岭新材料有限公司发放的技术协议 12. 《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

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3.施工组织机构

山东金宇建筑 集团生产部 金宇安装生产科 项目经理：张联洋 项目技术员 项目施工员 项目质检员 项目材料员 任永强 王奉岚 张广栋 下组焊机料队接 动班班班 班组组组组长 长 长 长 员工

图3.1施工组织机构

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4. 施工顺序 底板、壁板、顶板、 包边角钢等预制 底板下表面除锈防腐处理 中幅板铺设 中幅板焊接 真空试验 边缘板焊接 边缘板铺设 施工准备 基础验收

图4.1 倒装法施工工艺流程图

基础沉降观测 交工验收 充水试验 附件安装 边缘板与中幅板焊接焊接 浆槽底板真空试验 底圈壁板角焊缝焊接 底圈壁板角焊缝组对 边缘板焊接 提升装置回位 提升装置安装 围下层壁板 包边角钢 纵缝焊接 胀圈安装 顶层壁板组装 射线探伤 环缝焊接 环缝组对 罐体提升 纵缝焊接 6

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5. 施工准备及材料检验 5.1 施工准备

5.1.1. 认真熟悉储浆槽的施工图纸、技术要求和所用标准规范要求。

5.1.2. 做好焊接工艺评定和组装工艺，制定具体详细的施工程序及预制、组焊施工工艺，

保证浆槽的组装、焊接质量符合设计图纸及规范要求。

5.1.3. 施工前，对班组进行详细的技术交底，使所有的施工人员都能清楚的了解浆槽的下

料、组装、焊接等各工序的技术数据及质量控制要求。

5.1.4. 按照浆槽施工图纸编制排版图，并核对管口、人孔、附属结构等，看在槽壁的开孔

是否开在焊缝上，以及开孔补强板是否盖住焊缝或离焊缝的距离是否符合规定，不符合规定的，要对排板图进行相应的调整，以满足设计及规范的要求。并根据排版图及所到钢板的规格、尺寸编制下料方案，确定最佳的下料尺寸。

5.1.5. 规划布置好浆槽预制场地。根据施工平面布置图要求布置现场,平整场地，搭设放

样、下料及部件组装钢平台，安装用来卷板、平板、刨边、剪板的加工机械，并进行调试，确保运转良好。

5.1.6. 制作浆槽组装及焊接的工装、卡具，准备壁板、顶板预制的胎具，布置好焊接材料

的存放库房和焊接材料并报甲方验收。

5.1.7. 准备好组装、焊接机具，用于浆槽焊接的焊机、半自动焊机应按要求准备充分，焊

机应性能良好。对施工用手段用料、技措用料提前准备，确保在施工前所需的这部分物资到位。

5.1.8. 搞好浆槽组装现场的场地布置，现场的吊车行走道路应提前进行处理，预制件、组

焊机具及水电线路应按平面布置图进行摆放和安装。

5.1.9. 组织所有参加施工人员学习业主的有关规章、制度。并进行现场内施工安全教育，

使所有参加施工人员能够遵守业主有关规定。 5.2. 材料检验

5.2.1. 制造浆槽用的材料、配件和其它材料，应具有相应质量合格证明书，无质量合格证

明书的材料不能用于本工程。当对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方可使用。

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5.2.2. 钢板、配件及焊接材料应具有相应质量合格证明书，焊条合格证明书应包括熔敷金

属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。 建造浆槽选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定和图纸要求。

钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合制造标准要求，并应符下表：

表5.2.2.1 钢板厚度的允许偏差 序号 1 2

5.2.3. 检验合格的材料应按规格材质摆放好，钢板应做标记，并按材质、规格、厚度等分

类存放，存放过程中应用道木在钢板下表面铺垫平整，防止钢板产生变形，严禁用带棱角的物体垫底。型材应按规格存放在摆放平整的道木上，存放过程中防止型材产生变形，并应做标记。

5.2.4. 焊接材料应存放于专用库房中，焊材入库应严格验收，并做好标记。焊接材料库房

应按管理要求设置： 5.2.4.1. 焊材库必须干燥通风；

5.2.4.2. 焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做好记样录； 5.2.4.3. 焊材存放，应离开地面和墙壁的距离均不得少于300mm，并应严防焊材受潮； 5.2.4.4. 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。

5.2.5. 建立焊材领用台帐，对每次焊材领用的数量、规格、牌号、批号、时间、焊接部位、

由领用人签字后发放，以保证领用的焊材的可追溯性。

5.2.6. 无缝管表面不得有裂缝、折叠、压折、离层、发纹和结疤等缺陷，如有上述缺陷存

在，必须完全清除。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。

钢板厚度(mm) 6～7 8～25 允许偏差(mm) -0.6 -0.8 8

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5.2.7. 各种型材表面不得有裂缝、压折、离层、发纹和结疤等影响型材强度的缺陷，必要

时应进行修复。 5.2.8. 施工样板制备

5.2.8.1. 弧形样板的弦长不得小于2m； 5.2.8.2. 直线样板的长度不得小于1m；

5.2.8.3. 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。 6. 浆槽预制 6.1. 通用要求

6.1.1.

钢板切割及焊缝坡口加工宜采用机械加工、自动或半自动火焰切割加工。

槽顶板和槽底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工； 6.1.2. 6.1.3.

用于对接接头、厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工； 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切

割坡口产生的表面硬化层，应磨除；

6.2. 壁板预制

6.2.1.壁板预制前应结合图纸，现场到货材料确定怎样下料；

6.2.2.各层壁板的纵向焊缝向同一方向逐层错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于

500mm；

6.2.3.第一层壁板的纵向焊缝与槽底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm； 6.2.4.槽壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与槽壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；

与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；

6.2.5.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm； 6.2.6.壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；

6.2.7.每层壁板留1块调整板，调整端不加工坡口，调整板长度方向留200mm用于调整长度；

6.2.8.壁板划线时，必须划出中心线，并标识清晰、牢固，按排板图标明壁板编号，标识要清晰、牢固；

6.2.9.壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

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表6.2.10 壁板尺寸的允许偏差

环缝对接（mm） 测量部位 板长AB （CD）≥10m 宽度AC、BD、EF 长度AB、CD 对角线之差∣AD-BC∣ 直线度 AC、BD AB、CD ±1.5 ±2 ≤3 ≤1 ≤2 板长AB （CD）＜10m ±1 ±1.5 ≤2 ≤1 ≤2

图6.2.10.1壁板尺寸测量部位

6.2.10.1壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 6.3底板预制

6.3.1.底板预制前应结合图纸、小直径、尖底、尖顶全部采用对接，双面焊接； 6.3.2.每块底板在铺设之前，其下表面应涂刷防腐涂料，涂刷施工执行山东金岭新材料有

限公司发放的技术协议中有关规定。

6.3.3.槽底的排板直径，按设计直径放大为Φ13170mm； 6.3.4.底板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm； 6.3.5.底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm； 6.3.6.划出底板的中心线，底板的中心线标识应清晰、牢固；

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7. 现场组装 7.1.一般规定

7.1.1. 浆槽组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。 7.1.2. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有

损伤，应进行修补。

7.1.3. 壁板吊装必须使用专用卡具或在壁板上焊接双点吊耳。 7.2.基础验收

在油槽安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。

7.2.1. 基础上有:0°、90°、180°、270°方位和标高标记，标记要清晰准确； 7.2.2. 基础中心标高允许偏差为±20mm；

7.2.3. 基础表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,表面凹凸度按下列方法检

查，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量基础表明的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。

7.2.4. 支撑槽壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度

内任意两点高差不得大于12mm； 7.3.槽底安装

7.3.1. 基础验收合格后, 使用弹簧秤和细钢丝在基础上划线,先按排板图尺寸划出槽底板

的外轮廓线和十字中心,并使用红色油漆将分度值标注在基础边缘上, 测量使用卷尺。

7.3.2. 在基础上划出每块底板的中心线，中心线允许偏差1mm，标记应清晰、牢固；划出

每块底板的位置线，允许偏差1mm。

7.3.3. 槽底板组装应根据已划好的十字中心线和槽底边缘板外圆周线铺设底板，

见图7.3.3.1。

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边缘板键板斜铁垫板

图7.3.3.1 槽底板的对接

7.3.4. 底板组对点焊在坡口内进行，垫板与一侧底板点焊定位。底板的焊接只施焊靠外缘

300mm部位的焊缝，底焊接前，为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后，将组合键板夹具更换成焊接反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预作3~5mm的焊接反变形，见图7.3.4.1。

斜铁边缘板

图7.3.4.1 边缘板的焊接

7.3.5. 垫板必须与边缘板贴紧，垫板应伸出边缘板30mm。底板焊接时采用直角卡板和方楔

工卡具，保证底板错边及边缘板与垫板或底板之间贴紧，见图7.3.5.1和7.3.5.2。

直角卡板方楔边缘板对接直角卡板方楔底板搭接

图7.3.5.1 边缘板对接 图7.3.5.2底版搭接

7.3.6. 槽底铺好板后焊接，底板焊接使用H型钢和单马防弯曲变形，在离焊缝一侧250mm

处按图划线焊单马，另一侧在1/2板宽处按图划线，放上型钢，打上方楔以使型钢压实。焊接完成后，当焊缝温度降到低于50℃时才能拆除夹具，此夹具是防止焊后

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板的波浪变形，见图7.3.6.1，焊接方法详见焊接方案。

型钢焊缝方楔单马7.3.7. 槽底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。 7.3.8. 槽底焊接后，采用真空箱法对底板焊缝进行严密性试验，负压值为0.053MPa，无泄

漏为合格。

7.3.9. 胀圈和提升装置安装

底板焊接完成，将胀圈和提升装置运至底板上，进行提升装置的安装和胀圈组对。顶层板安装后把胀圈胀在壁板上，并撑圆。 7.4.槽壁安装

7.4.1. 浆槽的壁板安装应在槽底板焊缝焊接完成后。 7.4.2. 内圆限位块的安装

在槽底上划出壁板内圆组对线，半径为图纸要求尺寸（划线方法同在基础上划底板外缘线），沿线焊接内径限位块，每间隔1000mm焊一件，根据实际情况适当增加。限位块规格为100mm×100mm×10mm，作为壁板下口组对基准，用以保证槽体组对时壁板下端整体的圆度。围板后，壁板外部焊接限位块。限位块焊接在技术要求尺寸圆周上。 7.4.3. 围板

7.4.4. 顶层壁板安装

7.4.4.1. 在底板上划出每块壁板的中心线位置，中心线标识应清晰、牢固；限位块焊接

后在槽底板上布置顶层浆槽壁板的位置，依次按排板围板。使用键板组合件，调整壁板立缝间隙和错边量，见图7.4.4.1.1。

宽板

图7.3.6.1 槽底版的焊接

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壁板键板

图7.4.4.1.1 槽壁板的对接

7.4.4.2. 当壁板组对成一体后，检查这一层槽体，垂直度允许偏差不得大于3mm，角变

形不得大于10mm；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；纵向焊缝间隙1~2mm，错边量不大于1mm。合格后，方可点焊固定，调整板焊缝不点焊固定，然后进行各道纵缝的焊接，调整板划线切割，焊接调整板焊缝。组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，槽壁的局部凹凸变形不得大于13mm。

组装焊接后，在顶层壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。 7.4.4.3. 围顶层壁板采用下图的方式进行壁板垂直、固定等。垂直度调整杆每间隔2000mm

设置一根，水平度测量每块板设置三点。

标尺线坠垂直度调整杆定位块调整楔子

图7.4.4.3.1壁板垂直度的调整 图7.4.4.3.2 壁板水平度的测量 7.4.4.4. 壁板焊完后，用胀圈把槽壁撑圆、加固，胀圈及支撑板位置见图7.4.4.4.1。

壁板升降器支板罐壁胀圈板厚12提升柱 共20根，周向均布

图7.4.4.4.1壁板的撑圆及提升

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7.5.第二层壁板安装

7.5.1.除掉顶层壁板的外部调整块，围第二层壁板，按排版图，第二层壁板上的组对线（中

心线）与顶层壁板上的组对线基本对齐，利用键板组合件组对第二层壁板，并调整纵缝间隙，纵缝间隙1~2mm；利用单马和方楔调整纵缝错边量，不应大于1mm；纵缝定位焊接。第二层壁板外部设置临时支撑（防壁板向外倾斜）。调整板一端暂不下料，用键板组合件与留有余量侧壁板连接。

7.5.2. 提升顶层壁板。提升时必须由专人指挥，不少于4人在槽对称点监控，确保平稳提

升，同时巡检所有受力工装卡具的变形情况，焊缝变形情况及提升柱工作情况。顶层壁板下部提升高度达到1950mm时，进行微调上升，达到2000mm时停止。 7.5.3.顶层壁板纵焊缝内侧焊接防变形弧板（弧长1000mm，宽150mm，厚度20mm），每条焊

缝均布，不少于3件。

7.5.4.检查壁板纵缝错边量，合格后，外部焊接纵缝，焊接施工及焊缝外观质量执行“焊

接方案”中有关规定。

7.5.5. 拆除内部弧板，安装纵缝外部弧板，要求同内侧弧板安装。内部焊缝清根及焊接，

执行“焊接方案”中有关规定。

7.5.6.调整板键板组件松开，依次将第三层壁板推入安装位置，调整板相邻壁板的中心线

与顶层壁板上的位置线对正，允许偏差1mm。依次调整壁板位置。底部用外部调整块限位，顶部用十字背杠与顶层壁板连接，见图7.6.7.1，同时使用键板组件，单马工卡具，组对环缝，调整间隙及错边量，第二层至顶层壁板间环缝错边量允许偏差1.5mm；环向焊缝组对间隙为2mm；测量第顶壁板的上口水平度及垂直度，垂直度允许偏差不得大于3mm，角变形不得大于10mm；相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；利用垂直度调整杆和方楔调整。由于顶层壁板提升不均匀导致的组对间隙偏差，利用个别提升柱升降调整。划线切割调整板预留端，组对焊接纵缝，纵焊缝内侧焊接防变形弧板（弧长1000mm，宽150mm，厚度20mm），每条焊缝均布，不少于3件。检查壁板纵缝错边量，合格后，外部焊接纵缝，焊接施工及焊缝外观质量执行“焊接方案”中有关规定。拆除内部弧板，安装纵缝外部弧板，要求同内侧弧板安装。内部焊缝清根及焊接，执行“焊接方案”中有关规定。

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十字背杠壁板锥销马蹄卡板

7.6.7.1壁板的连接 7.5.7.检查环缝错边量，环缝间隙。外部焊接环缝，打底焊接后，将胀圈降至环焊缝处，

胀紧，继续焊接。焊接施工及焊缝外观质量要求执行“焊接方案”中有关规定。 7.5.8.内部环缝清根，焊接内部环缝。根据实际变形情况，确定是否加防变形板，焊接及

焊缝外观质量要求执行“焊接方案”中有关规定。 7.5.9.环缝及丁字口等处焊缝进行细部处理。 7.5.10.

槽壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，槽壁的局部凹凸变形不得大于

13mm，焊缝处角变形不得大于12mm。 7.5.11. 7.5.12.

提升系统提升柱复原，同时降胀圈。

第二至底层壁板按上述顺序依次安装。胀圈安装高度及焊接件布置同顶层。 槽壁组装，应符合下列规定

7.5.12.1.相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平

的允许偏差，不应大于6mm；

7.5.12.2.壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm；

7.5.12.3.组装焊接后，在每层壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm； 7.5.12.4.壁板环向焊缝组对间隙，第一层壁板与第二层壁板环向焊缝组对间隙为3mm；

第二层壁板~顶层壁板环向焊缝组对间隙为2mm； 壁板纵向焊缝的组对间隙，见下图表。

表7.5.13.5.1壁板纵向焊缝的组对间隙

s 12 10 8 7 b 2~3 2~3 1~3 1~3 p 0~2 0~2 0~2 0~2 a 600±50 600±50 600±50 600±50 16

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外侧内侧图7.5.13.5.1 壁板纵向焊缝的组对

7.5.12.5.壁板组装时，应保证内外表面齐平，错边量应符合下列规定： 纵向焊缝错边量：底层~顶层壁板纵缝错边量，不应大于1mm；

7.5.12.6.组装焊接后，焊缝的角变形用1m的弧形样板检查，角变形不得大于12mm； 7.5.12.7.组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，槽壁的局部凹凸

变形不得大于15mm；槽壁总高度的允许偏差，不得大于80mm；槽壁铅垂的允许偏差，不得大于50mm；

7.5.12.8.组装焊接后，槽壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，必要时进

行补焊并修磨。

7.6.浆槽开孔和接管安装

7.6.1.在槽壁上依业主要求划出开孔线，按壁板划线位置切割开孔，打磨坡口。 7.6.2.接管组焊要求槽壁接管内侧与槽内壁平齐，接管外伸长度允差±5mm，以标准线为基

准，位置偏差不得大于10mm，法兰的螺栓孔应跨中。人孔组对后应用加固弧板进行加固以防壁板焊接变形。

7.6.3. 接管补强圈的曲率应按槽外壁曲率调整，信号孔位置放在最低位置。焊缝无渗漏为

合格。

7.6.4. 注意法兰密封面保护，其上不得有焊瘤与划痕等缺陷，法兰的密封面应与接管的轴

线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm。 7.7.梯子、平台安装

平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的安装，应符合下表，钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差的要求见下表：

表7.7.1 钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许偏差（ mm ）

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项 目 平台高度 平台梁水平度 平台支柱垂直度 承重平台梁侧向弯曲

8. 浆槽检查与验收 8.1.外观检查

允许偏差 ±15.0 1/1000，且≯20.0 1/1000，且≯15.0 1/1000，且≯10.0 项 目 承重平台梁垂直度 直梯垂直度 栏杆高度 栏杆立柱间距 允许偏差 1/250，且≯15.0 1/1000，且≯15.0 ±15.0 ±15.0 8.1.1. 焊缝进行外观检查前将熔渣、飞溅清理干净。 8.1.2. 焊缝表面质量应符合下列规定：

8.1.2.1. 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

8.1.2.2. 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊

缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；

8.1.2.3. 槽壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。槽壁环向对接焊缝和槽底对接

焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；

8.1.2.4. 焊缝的宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定。 8.2.槽体几何形状和尺寸检查

8.2.1.槽壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： 8.2.1.1.槽壁高度的允许偏差，不应大于80mm； 8.2.1.2.槽壁垂直度的允许偏差，不应大于50mm；

8.2.1.3.槽壁上的工卡具焊迹，应清楚干净，焊疤应打磨平滑。

8.2.2.槽底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不得大于变形长度的2%，且不应大于50mm。 8.3充水实验

8.3.1充水实验前准备

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8.3.1.1充水试验前，所有附件及其它与槽体焊接的构件全部施工完毕并检查合格； 8.3.1.2充水试验前，槽体的几何尺寸及焊接质量，应按前述的有关规定全部检查合格，且

原始资料齐全准确；所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；

8.3.1.3充水试验前，槽底板的焊接质量应按前述的有关规定全部检查合格，底板的凹凸变形测定不得大于50mm；

8.3.1.4充水试验前，应严格检查是否有焊疤、焊瘤是否打磨平滑，且槽内杂物、焊渣及尘土等均应清除干净；

8.3.1.5临时水线是否接通，排水措施是否完善。试验用水应是清洁淡水，水温不得低于5℃； 8.3.1.6槽体充水试验时，充水、放置和放水时间按土建有关规定进行； 8.3.1.7油槽充水试验，应检查下列内容：

槽底强度和严密性； 槽壁强度及严密性； 基础的沉降观测。

8.3.2充水试验

8.3.2.1. 浆槽充水和放水时间：

浆槽充水试验时，其充水、放置和放水时间的控制届时按设计文件要求执行；

8.3.2.2. 浆槽充水试验检查：

充水时应检查槽底的严密性：以基础排水点无水，大脚焊缝处及底板与基础之间无渗漏为合格；合格后充水到槽要求的最高水位，然后再检查上述内容；

8.3.2.3 槽壁的强度及严密性检查：当充水到最高液位，并保持48小时，槽壁无渗漏、

无异样变形为合格；

8.4 浆槽沉降实验

8.4.1 沉降观测点已由土建单位预先埋设在环梁上，共埋设12个观测点。 8.4.2在充水前先进行基础沉降前测量。

8.4.3浆槽充水时，共分二级进行，每级充水沉降24小时后进行沉降观测，当有8个观测点的沉降量小于5mm时，可以进行下一级充水。充水液位高度依次为：容量的一半，设计容量。

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8.5 放水检查

8.5.1 各项检查完毕后，应缓慢放水。

8.5.2 浆槽充水试验完毕后，试验用水应接临时管道将其排放，排放水到排水沟或监理指

定地点，不得将水排在浆槽附近；

8.5.3 浆槽内的试验用水排放后，应将槽内的污泥、杂物等彻底清除干净； 8.5.4 进槽内进行槽底板的局部凹凸变形测定，放水后不得大于50mm。 9. 交工验收

9.1.交工应具备的条件

浆槽的安装、试验全部结束后，需经业主、施工单位、监理等部门按设计文件和施工验收规范对浆槽的施工质量进行全面的检查和验收。 9.2.交工文件

浆槽交工时，应向业主提供如下交工文件资料： 浆槽交工验收证明书； 竣工图（附设计修改文件）；

材料和附件出厂合格证明书及复验质量报告； 浆槽基础检查记录； 浆槽槽体几何尺寸检查记录； 隐蔽工程检查记录； 基础沉降观测记录。

10.质量管理

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15.主要机械设备一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

设备名称 吊车 [25 立柱 倒链 倒链 千斤顶 卷板机 电焊机 半自动乙炔切割机 氧气架 配电盘 焊条烘干箱 空压机 电焊机 真空泵 真空箱 磨光机 砂轮切割机 运输车 电缆 夹具 清水泵 规格型号 8T DN200 10T 5T 8T BX-300 AX－500 单位 台 米 根 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 台 台 台 辆 米 套 台 数量 1 120 40 15 10 10 1 12 2 6 3 1 1 1 1 2 15 1 1 300 4 1 备注 吊装 胀圈 立柱 吊装 吊装 31

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安全因素（危险源）调查评价（风险评价）表（JHA）

序号 工作步骤 HSE因素（危险源） 主要后果及可能性 L S 风险值R 风险分级D 是否重要HSE因素 应采取的控制措施 1. 完善劳动保护体系； 1 焊接与切割 弧光、爆炸着火 伤眼、人员伤亡 2 4 8 四级 是 2. 严格按照“三不动火”原则施工； 3. 规范焊接作业 4. 氧气瓶、乙炔瓶距离至少5米与明火距离至少10米。 1..吊装索具要定期检查，如有损坏禁止使用； 2 吊装作业 吊装物件倾倒 人员伤亡 3 3 9 三级 是 2.如遇五级以上大风、大雨等天气，影响施工安全时，应停止吊装作业和高处作业；使用专用吊具或焊接双吊耳吊装壁板。 1.施工电工持证上岗； 3 现场用电 触电事故 人员伤亡、财产损失 2 4 8 四级 是 2.电气施工时按规定操作； 3.用电设备要有漏电保护，接线符合安全要求。 1.提前通知所有的施工单位及现场的其它单位； 4 射线探伤 射线伤害 人员健康伤害 2 4 8 四级 是 2.设置明显的警戒围栏和警示牌； 3..正确使用及操作射线探伤设备，加强对射线源的管理力度。 1.试压时划定警戒区，拉警戒线，挂“试压危险”警示牌，并设5 水压试验 水击伤人 人员伤亡 2 2 4 三级 是 专人负责警戒，非试压人员不得进入； 2.试验过程中发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固，试压管道带压时禁止踩踏和敲击。 6 物料泄漏 爆炸着火 人员伤亡、财产损失 2 4 8 四级 是 1.发现泄漏应立即停止动火作业，确认情况并采取应对措施 注：1.风险值R=L×S；可能性L和S的取值见QG/SJ25.02.01-2002《HSE因素（危险源）评价（风险评价）办法》中的有关规定要求。 2.JHA由项目部总工程师组织安全员、技术员以及该项工作有丰富经验的施工人员进行。 项目（单位）名称：山东金岭16万吨甲烷氯化物项目储罐工程 单项工程（作业）名称： 日期： 32

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