液氯罐区安全评价(2)

通过对氯气的危险特性进行分析，可以得出该厂生产储存的液氯具有以下危险、危害因素：

（1）火灾、爆炸：氯气本身不可燃，但可助长其他物质燃烧。氯气能与许多化学品如乙炔、松节油、乙醚、氨、烃类、氢气、金属粉末等猛烈反应，在使用中如果与这些类物质接触就可能引发火灾或爆炸。

（2）毒性危害：氯气属于危险化学品第2.3类有毒气体，储罐漏损时，在空气中可迅速达到有害浓度，人员接触时会对眼睛、皮肤、呼吸道有较强刺激性，吸入可引起肺炎、肺水肿，可导致反应性呼吸道障碍综合症。液体泄露在空气中可迅速蒸发而引起冻伤，人员高于职业接触限值接触可导致死亡，长期接触对牙齿等也可能有不良影响。

（3）腐蚀性危害：其水溶液是一种强酸，对人体皮肤、金属等物品均具有腐蚀作用。

因此，如果液氯储存场所不合格，储存、管理不善，与禁忌物品混放等，发生泄露时，有造成火灾、爆炸、中毒窒息及对物品造成腐蚀危险。 生产过程中的危险性分析：

火灾、爆炸危险性：爆炸是物质的一种非常急剧的物理、化学变化，也是大量能量在短时间内迅速释放或急剧转化成机械能的现象。因此，其破坏作用严重，危险性极大，应引起高度重视。该厂在正常生产时，液氯在密闭的容器和管道中运行。一旦泄露，使用和贮存液氯的场所附近若有可燃物、易燃物存在，遇明火有可能会引发火灾、爆炸的事故。液氯储罐和管道有缺陷、有裂纹、储罐及附件损坏、腐蚀破损、高温（受热、加热、阳光暴晒等）、超压等也会发生物理爆炸（如罐体破裂等）；储罐受到撞击或从高处坠落也会发生爆炸；储罐内可能含有三氯化氮，其会富积在储罐底部，当达到一定浓度时，遇热或震动等因素就会发生爆炸。

泄漏中毒危险性：该场所在使用和贮存液氯的过程中，若管理上疏忽或操作不慎、设备缺陷等，都有可能造成液氯泄漏。一旦大量泄漏，就会使周围人员中毒或环境遭到严重破坏。所以应特别注意，严防泄漏。

起重伤害：为了方便液氯的装卸、搬运，该场所使用载重量为2t的罐车，根据《特种设备安全监察条例》该设备为特种设备。按照有关规定载重设备本身

制造质量应良好，材料坚固，具有足够的强度而且没有明显的缺陷，必须进行检验检测以保证其完好性，在使用中应严格遵守装载设备操作规程。该载重设备在使用过程中，如果装载不当、操作失误、液氯泄露、注意力不集中，极有可能造成起重伤害事故。

电气伤害：该场所运行中使用有部分电气设备，工艺管道上为防止水管被冻，还配有电加热设施，如果保护设施不完善或无保护，电气设备、设施漏电或操作人员误操作、误触带电体等，都有可能发生触电事故造成伤害。 压力容器的危险、有害因素分析：

压力容器液氯储罐以及与其相连的管道属于压力容器，介质为有毒介质，所以一旦破坏其危害性极大。这不仅是由于容器本身破坏具有极大的威力，而且随之而来发生有毒介质外泄和扩散将导致火灾爆炸、中毒等事故。压力容器的破坏应对措施如下:

1、开、停车时注意应开、关的阀门和盲板的抽堵。

2、严格控制工艺指标，加强巡回检查，防止超温和局部过热。 3、定期校验安全附件，保证灵敏可靠。

4、加强压力容器的检验，及时发现壁厚减薄而仍在使用的储罐。 5、加强容器的维护保养的定期检测工作。

6、对于低温储罐要加强检查，严格控制下限温度不得过低。

7、减少管道的振动，发现振动应立即加固。 8、从工艺上控制腐蚀介质，避免腐蚀产生。 9、对易腐蚀的部位加强定期监测。

10、加强巡回检查，发现容器泄漏应立即停车卸压检查。

11、对于处在较高温度下的工作设备，要采用抗蠕变的合金钢材料。 重大危险源辨识：

根据《重大危险源辨识》（GB18218-2000）的规定，重大危险源的辨识依据是物质危险特性及其数量。辨识指标规定，单元内存在危险物质的数量等于或超过标准（GB18218-2000）中规定的临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险物质为单一品种，则该物质的数量即为单元内危险物质的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。液氯属于《重大危险源辨识》

（GB18218-2000）中的有毒物质，其临界量规定：生产场所为10吨，贮存场所为25吨。该企业生产量大，不过都没有超过其生产场所的临界量，故不构成重大危险源。

事故后果分析评价：

有毒物质泄漏初期，其毒气形成气团密集在泄漏源周围，随后由于环境温度、地形、风力和湍流等影响气团飘移、扩散，扩散范围变大，浓度减小。在后果分析中，往往不考虑毒物泄漏的初期情况，即工厂范围内的现场情况，而主要计算毒气气团在空气中飘移、扩散的范围、浓度、接触毒物的人数等。 安全评价结果:

通过对沁阳氯碱分公司液氯使用和储存场所的安全分析，可以看出该公司设立了较完善的安全管理机构，配备了专职安全管理人员，针对该厂生产中使用的危险化学品液氯制定了相应的管理制度和安全操作规程，生产现场配备了应急抢修器材、消防器材和劳动安全防护用品，操作人员上岗前进行过必要的业务技能培训，对可能发生的液氯泄漏事故制定了较完整的应急救援预案和详细的应急救援组织体系，明确了相应的职责，能够有效地预防相应的危险化学品事故；但同时在检查中发现该厂某些负责人和安全管理人员仍未经过相关安全知识的培训学习，安全管理意识有一定欠缺，液氯的使用和储存管理制度还不够完善，对相关设备的维护管理有些不到位，尤其是该场所使用的特种设备缺乏必要的维护和检验检测，对制定的危险化学品事故应急预案没进行演练以确定其适用性和有效性，以便进行实时的修订。综上所述，对该工段的综合评价结论为“基本符合安全要求”，希望沁阳氯碱分公司根据检查中存在的问题，进行完善改进，从管理上预防危险化学品事故的发生，真正落实“安全第一，预防为主”的安全生产方针。

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