氮化处理的缺陷及原因分析(4)

(1)正确制定模具氮化处理工艺，氮化温度选择在500~580℃，一般不要超过580℃，并定期对控温仪表进行校正，升温加热速度不宜过快。

(2)模具预备热处理的淬火加热温度不宜过高，以免模具材料内部组织中马氏体晶粒过大；加热应在保护气氛中进行，避免模具氧化脱碳；调质件应在机械加工中把脱碳层切除掉。

(3)氨气要经过干燥装置再通入渗氮炉中，干燥剂要定期更换。

(4)模具设计制造时应尽量避免锐角尖边。

(5)严格控制渗氮炉中的氨分解率，不应使炉中氮势过高。

(6)对已经产生网状及波纹状氮化物的模具可在540℃左右的炉中进行10~15h的扩散处理， 以便有效消除模具氮化层中的网状及波纹状氮化物。

八、模具渗氮层不致密、抗蚀性差

模具如在潮湿或碱性工作环境中工作，还应具有一定的抗蚀性。有抗蚀要求的模具如因渗氮层不致密而导致抗蚀性差将会使模具在使用时发生锈蚀，使模具早期失效，影响模具的使用寿命。

模具渗氮层不致密原因：

(1)模具氮化前表面粗糙度大。

(2)模具装炉前表面有锈蚀，影响渗氮层质量。

(3)气体渗氮炉内氨分解率过高，模具渗氮层表面氮浓度太低。

(4)在一定的温度下，渗氮时间太短，模具渗氮层渗氮不足。

预防措施：

(1)模具渗氮装炉前应仔细清理其表面，不得有锈蚀存在。

(2)模具渗氮时应采用合适的氨分解率，合理的渗氮时间，渗氮后应快冷。

(3)对渗氮层不致密的模具把其表面清理干净后严格按照气体渗氮工艺规则再进行一次渗氮。

九、结束语

本文简要论述了模具渗氮后渗氮层硬度低、渗氮层浅、模具表面硬度不均有软点、渗氮后表面有氧化色、渗氮后变形大、渗氮后表层出现渗氮层不致密及抗蚀性差等缺点的特征、危害性、产生原因及其预防措施。模具氮化时要严格执行渗氮工艺规则及操作规程，严把每道工序的质量关，如发生模具氮化缺陷要认真分析其原因，找出解决的方法。只有这样才能提高模具的氮化质量。

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