设计“尾座体”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为5000(2)

工序2：钻Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作为粗基准，选用Z525立式钻床。

工序3：粗铣基准面A与底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗铣2×2的槽以及底面。以Φ17H6孔为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。

工序4：粗刨基准面B。基准面A为定位粗基准，选用B6035牛头刨床。 工序5：粗铣右端面,粗铣凸台面。基准面A为定位粗基准，选用X6042卧式铣床。

工序6：钻Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉头孔。以尾座体端面A，B定位，选用Z525立式钻床。

工序7：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹。以Φ17H6孔为粗基准，选用Z525立式钻床。

工序8：扩、铰Φ17H6孔。基准面A和B为定位粗基准，选用Z525立式钻床。

工序9：半精铣圆柱体左右端面。以Φ17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。

工序10：半精铣右端面。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。 工序11： 精铣基准面A。精铣2×2的槽。以Φ17H6孔为精基准，选用X6042卧式铣床。

工序12：精铣基准面B。基准面A为定位精基准，选用X6042卧式铣床。 工序13：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。以Φ17H6孔为精基准，选用Z525立式钻床。

工序14：研配Φ17H6孔。 基准面A和B,右端面与Φ17H6孔两端面为定位精基准。

工序15：配刮A、B面 工序16：检查。

4 .机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：

铣削加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—31以及表15—50查得、公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得

钻、扩、铰孔加工加工余量依据《机械加工工艺手册设计实用手册》表8—18查得、公差依据《互换性与测量技术基础》表3—2查得表面粗糙度以及经济精度由《机械制造工艺学》表1—15查得

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“尾座体”零件材料为HT200，生产类型为小批量生产，采用砂模铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

（1） 尾座体基准面A。据《金属机械加工工艺人员手册》（以下简称《人员手册》）表5-6，铸件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。参照《实用金属切削加工工艺手册》（以下简称《切削手册》）第414页可知，加工余量为：粗铣：Z=2mm，精铣：Z=0.85mm。粗铣削的加工精度IT11级，因此偏差±0.11。精铣削偏差即为零件偏差： 。

（2）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。参照《切削手册》第414页可知，加工余量：Z= 4mm。

（3）基准面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。参照《人员手册》表5-72，粗刨Z=2mm,精铣Z=0.85mm。刨削公差即为零件公差： 0.3mm。

（4）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。参照《切削手册》第414页可知，粗铣Z=1.3mm，半精铣Z=0.7mm。

（5）凸台面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。参照《切削手册》第414页可知，加工余量Z=2mm。

（6）圆柱体形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。参照《切削手册》第414页可知，粗铣Z=1.3mm，半精铣Z=0.7mm。

（7） Φ17H6孔。精铰和研配。精铰2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。公差+0.011mm（见《互换性与测量技术》表1-8）。

由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批大量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下：

基准面A与Φ17H6孔的中心线之间的尺寸公差分布图(调整法) 毛坯名义尺寸：105+3=108（mm） 毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm） 毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm） 粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm) 粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm) 精铣后尺寸即达到105 (mm)。 整理成下表。“尾座体”的毛坯图见附图2。

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5 确定切削用量及基本工时(关键工序) （一）圆柱体左右端面加工 加工要求：粗糙度Ra=6.3

刀具选择：套式端铣刀;材料：YG8；基本参数：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—83） 加工工步的具体参数： 粗铣

加工余量：1.3mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ; 经济精度：IT12; 公差：0.25mm； 加工长度

L=35mm 吃刀深度ap?1.3mm 进给量f=2.8mm/r 主轴转速

n=600r/min计算切削速度 查参考资料[2]《机械加工工艺手册》得耐用度

t?10.8?103s

v?245d0kvT0.32ap0.150.2af0.35ae600.680.2

245?600.2?1.0?(10.8?103)0.15?1.30.15?0.180.35?350.2?600.68?7m/s?420m/min半精铣

加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ; 经济精度：IT10; 公差：0.1mm 加工长度L=35mm 吃刀深度

ap?0.7mm 进给量f=1.2mm/r

主轴转速n=956r/min 切削速度v=500m/min

（二）Φ17H6孔

加工要求：直径17mm基孔制；六级精度；孔轴与A、B面分别由5 的平行度要求；孔有3 的圆度和4 圆柱度的形状精度；孔壁粗糙度为0.4 。 加工工步的具体参数： 钻孔至Φ15

表面粗糙度：Ra=20~80 经济精度：IT12 公差：0.11mm

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刀具选择：直径为15mm的通用麻花钻； 材料：高速钢； 基本参数：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， （见《机械加工工艺设计实用手册》表12—26） 吃刀深度ap?7.5mm f=0.35mm/r v=0.35m/s

n?1000v?dw

?1000?0.35?7.430r/s(445r/min)3.14?15

按机床选取：nw?83.33r/s(500r/min)

考虑其加工长度为80mm 切削工时：

l?80mm l1?1mm，l2?4

tm?l?l1?l2nwf

80?1?4?1.86s83.33?0.55

?扩孔至Φ16.5

加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10~40 经济精度：IT12 公差：0.18mm 刀具选择：直径为 16.5mm的标准扩孔钻；材料：YG8；基本参数：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm， ≈11mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—41） 吃刀深度ap?0.75mm 进给量f=0.55mm/r 主轴转速n=280r/min

切削速度v=15m/min

ns?1000v1000?0.25??4.825r/s(289.5r/min)?dw3.14?16.5

6/s(28r0/min )按机床选取： nw?4.66r 粗铰Φ16.8孔

加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10 经济精度：IT9 公差：0.043mm

9

刀具选择：直径为 16.8mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—52） 吃刀深度ap?0.15mm 进给量f=1.1mm/r 主轴转速n=250r/min

切削速度v=14m/min 精铰孔至Φ16.95

加工余量：0.15mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~5 ； 经济精度：IT7； 公差：0.011mm

刀具选择：直径为 16.95mm的直柄机用铰刀；材料：YG8；基本参数：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm， =14mm（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—52） 吃刀深度ap?0.075mm 进给量f=0.5mm/r 主轴转速n=300r/min

切削速度v=18m/min

配研

加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ； 经济精度：IT6；公差：0.008mm 刀具选择：研棒

锪Φ17H6孔1×45°倒角

表面粗糙度: Ra=5~80 ；（见《机械加工工艺设计实用手册》表12—46） 经济精度：IT11；（见《机械制造工艺学》表1—15 ） 公差：0.11mm； （见《互换性与测量技术基础》表3—2）

刀具选择：带可换导柱椎柄 锥面锪钻；基本参数： L=180mm l=35mm

（三）A 面

加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。

刀具选择：套式立铣刀；材料：YG8；基本参数：D=80mm，L=45mm，z=8 加工工步的具体参数： 粗铣

加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 经济精度：IT12； 公差：0.4mm 加工长度L=152mm 吃刀深度

ap?2mm 进给量f=2.7mm/r

主轴转速n=600r/min 切削速度v=420m/min

精铣

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