YHT.QP.011标识和可追溯性控制程序y160622

质量管理系统文件 受控状态： ■ 受控 □ 非受控

标识和可追溯性控制程序

编制 审核 批准 文件

编

号 版本 A0 文件级别 二级文件 文

件

类型

程序文件

2016年 7月 10日发布 2016年 7月

此文件只限于相关部门使用，不得随意复印、拷贝、扫描、传真及借出 10日实施

文 件 变 更 通 知 单

（Document Change Notice） 文件变更号 文件编号 名称 变更前说明 工程变更号 版本 A0 通知类别 原因 变更后说明 初版发行。 ■发行 □变更 □废止 初版发行 标识和可追溯性控制程序 是否需要培训 批准 批准日期 会签方式 营销中心 意见： ■是 □否 审核 审核日期 负责部门 提案人 提案日期 2016-6-16 □书面会签 □会议评审 □无需会签 研发中心 意见： 生产制造部 意见： 财务管理部 意见： 会签部门 签名/日期 综合管理部 意见： 签名/日期 氢能事业部 意见： 签名/日期 投资管理部 意见： 签名/日期 采购品控部 意见： 签名/日期 分发部门 签名/日期 签名/日期 签名/日期 □营销中心 □研发中心 □生产制造部 □财务管理部 □综合管理部 □氢能事业部 □投资管理部 □采购品控部 1 / 4

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目 录

1目的 ............................................. 错误！未定义书签。 2范围 ............................................. 错误！未定义书签。 3职责 ............................................. 错误！未定义书签。 4内容 ............................................. 错误！未定义书签。 4.1定义 ........................................... 错误！未定义书签。 4.2原材料的标识和追溯性 ........................... 错误！未定义书签。 4.3半成品的标识和追溯性 ........................... 错误！未定义书签。 4.4成品的标识和追溯性 ............................. 错误！未定义书签。 4.5标识问题的处理 ................................. 错误！未定义书签。 4.6产品追溯要求 ................................... 错误！未定义书签。 5相关文件 ......................................... 错误！未定义书签。 6记录 ............................................. 错误！未定义书签。

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标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序

1目的

为了保证在产品实现过程中各个阶段，品质状态均能得到明确的标识，并实现产品的可追溯性，防止在生产过程混淆和误用。。 2范围

适用于原材料、半成品和最终产品的标识和追溯。 3职责

3.1销售负责传递顾客对产品标识的要求，及顾客对产品质量的反馈信息； 3.2技术负责固有标识和成品包装标识的设计；

3.3生产部门负责产品加工过程中的相关标识的实施和管理； 3.4质量部门负责对标识的验证和监督，及产品的追溯管理； 3.5相关部门负责配合产品标识和追溯工作的开展。 4内容 4.1定义

4.1.1产品标识：反应产品在特定状态的标示或标识，可分为产品标识和产品状态标识；产品标识要反映产品的名称、规格、数量等内容；产品状态标识主要反映产品的检验状态，如待检、合格、不合格等。

4.1.2产品追溯：根据记载的标示追溯实际状况、使用情况和制程能力；就产品而言，可追溯性包括以下含义：材料和零部件的来源，产品形成过程的历史，产品出货后品质状况与分布。 4.2原材料标识和追溯性

4.2.1原物料在进料时，需要求供应商贴好产品标识，标识内容至少包括：产品名称、型号规格、数量、厂家名称，送货时附带送货清单，清单的内容与送货产品标识相符；若进料无标识、标识不清楚、标识错误，后续点收的仓储人员可拒收，质检人员可判定为不合格品。

4.2.2原物料进料放置于指定之“待检区”，仓储人员点收完打出《送检、检验、入库单》到质检，质检依《送检、检验、入库单》检验合格后入库，并在进料标签上盖合格章，判定不合格的放置于“不合格区”并粘贴不合格标识，如因特殊需求特采的原物料，质检盖上特采章。

4.2.3生产过程中发现物料异常时，可根据物料标识查核《送检、检验、入库单》追溯原料的品质状况和来源，以便于进行分析改善与矫正对策之执行。

4.2.4原材料检验依《进料检验规范》和《不合格控制程序》执行。 4.3半成品标识和追溯性

4.3.1半成品良品在周转箱上或放置货架上贴白色良品标识，随流程卡流入下一制程；不良品贴上

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红色不合格标识，以及在每一个不良品标识上注明不良原因，并与产品质量跟踪卡或生产控制记录相互对应。

4.3.2半成品加工过程中根据工艺要求在相应位置粘贴标识（制造批号），以便于在下到工序更好的识别；加工过程中自检、互检合格的部件应体现相应划线标识（自检黑色，互检红色）,包括但不限于：螺栓的紧固、管路链接等。

4.3.2组装良品随流程卡流入测试、检验、下到工序、成品组装或包装（半成品可能作为产品发客户），不良品放置在不合格区，待相关人员分析后进行返工。

4.3.3下道工序发现半成品问题时，可根据问题产品对应的标识、质量跟踪卡或生产控制记录追溯问题产生的工序、人员、加工设备、检测设备或工装。 4.4成品的标识和追溯性

4.4.1成品装配过程中按照工艺要求在相应位置粘贴制造批号标识、警示标识、安装放错标识、客户要求标识；在质量跟踪卡或生产控制记录上记录装配过程。

4.4.1.1制造批号标识内容包括但不限于：产品名称、产品型号规格、产品唯一性编号； 4.4.1.2警示标识包括但不限于：高温、高压、禁止触摸、禁止倒置。

4.4.2成品装配过程中自检、互检合格的部件应体现相应划线标识（自检黑色，互检红色）,包括但不限于：螺栓的紧固、管路链接等。

4.4.3出厂检验或客户发现产品出现问题，可根据制造批号标识、质量跟踪卡或生产控制记录追溯问题产生的工序、人员、加工设备、检测设备或工装。 4.5标识问题的处理

4.5.1当进货检验时，发现供应商提交的产品标识不清，无标识等情况，质检及时与采购联系，如不能确认并弥补，作为不合格处理。

4.5.2生产过程中（半成品和成品）发现产品标识（要求标识的）不清或无标识（要求标识的）等情况，操作者应立即给予隔离，并报告生产管理人员、生产部；生产部应立即组织质检等相关人员查找记录进行分析，确定是否补做标识；不能明确确认时，质检应重新作检验，判定其合格状态后重新标识。

4.5.3在顾客处发现产品标识不清或无标识情况，属顾客责任造成的产品标识不清或无标识，由顾客处理。顾客有要求时，质量部应积极配合。 4.6产品追溯要求

4.6.1技术/工艺根据产品风险评估，进行追溯的策划并制定追溯范围。

4.6.2产品在顾客处发生问题，由销售负责了解情况，并立即向相关部门反馈并填写《信息反馈单》。4.6.2.1属于产品发货问题，由发货部门进行追溯，并查明原因责任；

4.6.2.2属于产品质量问题，质量部接到信息反馈单后组织相关部门进行追溯分析，查明原因责任；

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4.6.2.3经追溯属于供应商产品质量问题，采购按照质量部追溯结论向供应商追溯，要求明确原因，承担相应责任，并限期采取纠正措施，必要时采购或质量部应派人协助供应商追溯分析采取措施。 4.6.3供应商提供产品问题的追溯

4.6.3.1采购接到供应商的信息后，应立即派人同仓库管理人员共同查明出现问题及采购产品的发放情况，并将供应商信息和仓库的发货情况结果书面通知质量部、领用部门。

4.6.3.2质量部负责进行追溯至查明该产品流向地点，如所加工产品未最终完工或未出厂，组织有关部门予以隔离，如已交付顾客，销售须查清产品去向，并组织人员追回。 4.6.4生产过程发现质量问题的追溯

4.6.4.1公司内的追溯由质量部组织相关部门查明去向、原因和责任。 4.6.4.2向供应商的追溯按照4.6.2.3和4.6.3执行。 5相关文件 《进料检验规范》 《不合格品控制程序》 6记录

《送检、检验、入库单》 《信息反馈单》

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