轮扣式支模架施工方案(2)

轮扣式支模架安全专项施工方案

6、各扣件螺栓均采用测力矩扳手拧紧，使其扭力矩均控制在40～65N·m。 六、支撑体系搭设和拆除要求 1、施工准备

（1）、模板支架搭设前对员工进行技术和安全作业交底。 （2）、对钢管、扣件等进行检查验收，严禁使用不合格的材料。 （3）、对支架的搭设场地进行清理工作。 2、支架的搭设与拆除

2.1搭设面积根据结构的实际尺寸搭设，特别是立柱位置定为准确，便于梁支撑受力均匀。 2.2轮扣式钢管采用Φ48×3.0mm，不得采用锈蚀、裂纹、弯曲和起毛刺的钢管。钢管长度当用于立杆、大横杆、剪刀撑时，以2.7～6.0m为主。

2.3扣件有直角扣件、回转扣件和对接扣件。对接扣件，开口应朝下，以防雨水进入，扣件的拧紧程度适度。立杆垂直，并必须采用对接。大横杆可以采用对接或搭接、剪刀撑和其它杆件可采用搭接，搭设长度不少于500mm，并不少于2只扣件紧紧固。

2.4 施工中应采取措施，防止砂浆、水泥等污物填塞顶托螺纹。

2.5 交叉支撑、水平加固杆、剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复。

2.6 拆除时，应采用先搭后拆的施工顺序，并采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。 七、支撑体系检查验收

1．对使用的支模架检查以下内容：

1.1查看钢管、扣件材料产品质量合格证、质量检验报告。

1.2检查钢管表面的平直度，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。

1.3钢管必须涂有防锈漆。

1.4检查厂家的生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。 2．支模架使用中，应定期检查的内容。 2.1检查底座是否松动，立杆与底座是否落空。 2.2检查扣件螺栓是否松动。 2.3安全防护措施是否符合要求。 3．支模架的主要验收内容

3.1查看垫板是否晃动，检查方法：观察。

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3.2立杆垂直度：用经纬仪或吊线和卷尺测量，立杆偏差：2m高处不得到大于±7mm、横距偏差不得大于±20mm。立杆总垂直度不得大于±100mm。用钢卷尺测量。

3.4、纵向水平杆偏差，一根杆的两端高差不得大于±20mm，同跨内两根纵向水平杆高差不得大于±10mm，用水平仪或水平尺测量。

3.5扣件安装：（1）同步立杆上两个相隔对接扣件的高差应大于500mm，用钢卷尺测量：

（2）扣件螺栓拧紧扭力矩40-65N.m，用扭力扳手检测。

3.6剪力撑斜杆与地面的倾角45o－60o，用角尺检测。 3.7扣件螺栓拧紧扭力矩为40-65N.m，用扭力扳手检测。

3.8其他未尽事宜按《建筑施工模板安全技术规范》，JGJ162-2008的相关要求执行。 八、模板的构造与安装 （一）一般要求

1、 模板安装前必须做好下列安全技术准备工作：

1 应审查模板结构设计与施工说明书中的荷载、计算方法、节点构造和安全措施，设计审批手续应齐全。

2 应进行全面的安全技术交底，操作班组应熟悉设计与施工说明书，并应做好模板安装作业的分工准备。采用爬模、飞模、隧道模等特殊模板施工时，所有参加作业人员必须经过专门技术培训，考核合格后方可上岗。

3 应对模板和配件进行挑选、检测，不合格者应剔除，并应运至工地指定地点堆放。 4 备齐操作所需的一切安全防护设施和器具。 2、 模板构造与安装应符合下列规定：

1 模板安装应按设计与施工说明书顺序拼装。木杆、钢管、门架等支架立柱不得混用。 2 支架立柱支撑部分安装时，应加垫板，垫板应有足够强度和支撑面积，且应中心承载。 3 模板及其支架在安装过程中，必须设置有效倾覆的临时固定设施。

4 现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m时，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1／1000～3／1000。

5 现浇多层或高层房屋和构筑物，安装上层模板及其支架应符合下列规定：

1）下层楼板应具有承受上层施工荷载的承载能力，否则应加设支撑支架； 2）上层立架立柱应对准下层支架立柱，并应在立柱底铺设垫板；

3）当采用悬臂吊模板、桁架支模方法时，其支撑结构的承载能力和刚度必须符合设计

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轮扣式支模架安全专项施工方案 构造要求。

3、安装模板应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确，防止漏浆，构造应符合模板设计要求。

模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。

4、拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层木板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定设施。

5、当支架立柱成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。

6、除设计图另有规定者外，所有垂直支架柱应保证其垂直。

7、对梁和板安装二次支撑前，其上不得有施工荷载，支撑的位置必须正确。安装后所传给支撑或连接件的荷载不应超过其允许值。

8、支撑梁、板的支架立柱构件与安装应符合以下规定： 1、梁和板的立柱，其纵向间距应相等或成倍数。

2、钢管立柱底部应设垫木和底座，顶部应设可调支托，U形支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外经与立柱钢管内径的间隙 不得大于3mm，安装时应保证上下同心。

3、在立柱底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距纵横向应各设一道水平拉杆。当层高在8m~20m时，在最顶步距两水平拉杆中间应分别增加一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。

4、钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用 48mm×3.0mm钢管,用扣件与钢管立柱扣牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500 mm并应采用2个旋转扣件分别在离杆端不小于100 mm处进行固定。

9、施工时，在已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。

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10、安装模板时，安装所需各种配件应置于工具箱或工具袋内，严禁散放在模板或脚手板上；安装所用工具应挂在作业人员身上或置于所佩带的工具袋中，不得掉落。

11、当模板按装高度超过3.0m时，必须搭设脚手架，除操作人员外，脚手架下不得站其他人。 12、吊运模板时，必须符合下列规定：

1作业前应检查绳索、卡具、模板上的的吊环，必须完整有效，在升降过程中应设专人指挥，统一信号，密切配合。

2吊运大块或整体模板时，竖向吊运不应少于2个吊点，水平吊运不应少于4个吊点。吊运必须使用卡环连接，并应稳起稳落，待模板就位连接牢固后，方可摘除卡环。 3吊运散装模板时，必须码放整齐，待捆绑牢固后方可吊起。 4严禁起重机在架空输电线路下面工作。 5遇5级以上大风时，应停止一切吊运作业。

13、木料应堆放在下风向，离火源不得小于30m，且料场四周设置灭火器材。 九、模板支撑体系的监测

1、监测项目：支架沉降和位移。

2、测点布设：根据需要在梁下或梁上均设一个监测剖面。 3、监测频率：在浇筑混凝土过程中实施监测。

4、变形监测报警值：梁底托梁钢管立杆变形为5mm，水平位移为3mm。对场地狭窄，不便于观察的监测点应布置在表面进行观测。 十、混凝土浇筑方法及有关注意事项

1、混凝土采用先浇筑一半柱高的混凝土，流水浇筑完所有柱后再回头浇筑剩余的一半柱子混凝土，最后浇筑梁板混凝土。这样，由于柱有一定的强度，可以增强模板支撑体的整体刚度和稳定性。

2、本工程采用泵送商品混凝土，混凝土的坍落度一般在140-160mm，采用地泵、汽车泵泵送混凝土，混凝土的泵送速度约为15m3/h。施工时要注意控制楼面堆积厚度不超过结构板表面20cm。混凝土浇筑原则：为确保模板支架施工过程中均衡受载，本工程拟采用由两头同时扩展的浇筑方式。混凝土浇筑应按照规定路线进行浇筑。其他浇筑施工技术及注意事项参照该工程的施工组织设计。

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3、混凝土浇筑过程应严格按方案程序进行，在支架下面要安装照明灯，在安全员的监督下，派木工进行巡查，发现问题立即进行加固。如果支架沉降、位移达到报警值时，安全员应即报告现场施工负责人，现场施工负责人查明情况，采取必要的安全措施和加固措施。发现险情，安全员、现场施工负责人要及时通知现场作业人员撤出危险范围。 十一、模板的拆除

对模板的拆除必须考虑采光与通风的要求。

拆模条件：拆模时，以拆模试件到达下表的强度并能承受上面的荷载为拆模依据，在达到拆模条件后，需经项目技术负责人、监理工程师同意方可拆模。 钢筋混凝土结构强度条件（通过制作同条件度块并作试验来确定）。

结构类型 结构跨度 ≤2 板 ＞2，≤8 ＞8 梁、拱 悬臂构件 拆模操作：

1、侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。 2、模板的拆除，必须执行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关条款。作业班组必须申请技术科批准后方可拆除。

3、拆模应遵循先支后拆，后支先拆，先拆非承重的模板后拆承重部分的模板；在达到拆模条件后，应先拆除主梁下模板，后拆除次梁下模板。；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。

4、模板工程作业组织，支模与拆模应由一个作业班组作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。 5、模板拆除工艺

填写拆模申请单—拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑—拆除梁连接件及侧模板—分段片拆除

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按设计的混凝土强度标准值的百分率表示（％） ≥50 ≥75 ≥100 ≥75 ≥100 ≥100 ≤8 ＞8 －

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