切分轧制技术在翼钢的应用(2)

3） 导卫调整与装配

切分轧制要求经切分架次切分后多线料形从头至尾截面积及形状严格一致，因此对导卫的装配质量和调整精度要求非常之高，尤其是预切分和切分道次进口导卫的调整和安装作为切分轧制成品料形控制的关键。翼钢轧钢现用预切分和切分进口导卫均为双排轮可调滚动导卫，在导卫调整上都严格按标准样棒进行调整，既要开口度大小和料形一致，又要导卫中心线严格对中，在装配过程中导卫中心线要与轧制线相重合，一旦这两架进口导卫中心线与轧制线出现偏移即刻产生成品纵肋大小不一的问题，严重的可因两线秒流量差别大而堆钢，需要立即调整。另外如果预切分进口导卫开口度过大、导卫中心与轧制线不平行或切分进口导卫太大，都会因预切分和切分时轧件跑偏而造成某一线出现“三角头”或切分架次出口导卫被冲等事故。 4） 裙板维护

翼钢轧钢现用冷床上料系统为拨料块通过完成上、下、中、上的循环动作（如下图例）实现倍尺从裙板辊道（辊道轴线与水平成12°夹角）接到拨料块和档料块之间开始制动，然后拨料块从中位上升到高位将倍尺抛出至冷床矫直板。此冷床上料系统在切分轧制中为故障多发区，切分轧制从成品机架出来后都是同时多线输送，倍尺必须在设定的时间内从裙板辊道滑到档料块，因此对上料系统的裙板辊道，拨料块，档料块的设备检修维护要求较高。首先要对上料辊道的辊面磨损勤检查勤更换，磨损量必须控制在2mm以内，否则倍尺剪切后在辊道上的速度达不到要求速度，且在拨料块到下位接钢时出现挂钢故障，即在设定的下位时间内未能完成拨料块接钢任务。其次对拨料块、档料块的装配必须严格平齐，以免出现挂钢

事故。另外为了进一步释放产能，实现产能最大化，轧钢各规格的出口速度在生产试验的基础上不断提高（∮18规格出口速度由12m/s提高到13.7m/s），相同长度的倍尺完成裙板的循环动作所需要的周期时间减短，裙板参数（裙板抛钢时间、下位停留时间、中位停留时间）的调整更加困难，倍尺尾部挂钢较为频繁，仅凭调整裙板参数已无法实现顺利抛钢，为了解决此问题我厂技术人员在副冷床段自行设计安装了拨尾器，有效解决了倍尺尾部未及时抛出后与后一支倍尺头部相撞导致裙板堆钢事故。

上位 下位 中位

5） 冷床对齐

为了便于定尺剪切和有效提高成品定尺率，倍尺在冷床输送过程中进行对齐，而切分轧制在每个对齐辊道导槽内同时是多线对齐，在轧钢一轧线因对齐辊道槽间距小（80mm），∮16规格以下倍尺在对齐过程中常出现弯曲后拱起而对不齐的乱钢现象，且在同一个导槽内的钢不能对齐，在分析了一轧线对齐辊道存在的问题后，对二轧线对齐辊道导槽进行了加宽设计（110mm）且对齐辊道采用正反转操作，有效解决了一轧线倍尺在对齐辊道对不齐的问题，且在同一个导槽内的多线钢均能实现齐头，解决了一轧线冷床系统影响生产的瓶颈问题，提高了成品定尺率，使得二轧线各规格定尺率保持在99%以上。 5、 结论

翼钢轧钢在这几年的生产实践中不断总结分析切分轧制过程中存在的问题和隐患，并对频繁产生故障的各要素及时分析，通过不断的优化工艺、技术革新，现有两条生产线切分轧制稳定顺行，质量控制稳定可靠，各项指标不断进步，为翼钢公司实现产能最大化，指标最优化，盈利最大化提供了保障作用。

参考文献:

(1) 傅如心。切分轧制技术及其在棒材生产中的应用。 (2) 王兵，杨乐彬。深入探讨切分机理优化切分轧制工艺参数

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