为2.3~2.8，含泥量按质量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%，其它技术要 求应符合TB/T 3275的规定。
不应使用具有碱—碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率（快速法）大于等于 0.20% 的碱－硅酸反应活性的骨料。当骨料的砂浆棒膨胀率为大于等于 0.10%且小于 0.20%时，应采取抑制碱—骨料反应技术措施，并按 TB/T 3275规定的方法对抑制 措施的有效性进行评价。在轨道板投产前、骨料来源改变以及骨料使用期达一年 时，应由具有相应资质的检验单位按 TB/T 2922规定的方法对骨料的碱活性进行 试验和评价。 3.2.4 水
应符合TB/T 3275的规定。 3.2.5 减水剂
应符合TB/T 3275的规定。 3.2.6 引气剂
应符合TB/T 3275的规定。 3.2.7 掺和料
矿物掺和料采用复合掺和料时，其性能应满足表3.2.7的要求；采用粉煤灰、 磨细矿渣粉时，其性能应符合TB/T 3275的相关规定。
表 3.2.7 复合掺和料的性能要求
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8
氯离子含量 烧失量 三氧化硫含量 含水率 需水量比 游离氧化钙含量 氧化镁含量 活性指数
1d 28d
项 目
单位 % % % % % % % % %
技术要求 ≤0.06 ≤4.0 ≤3.0 ≤1.0 ≤105 ≤1.0 ≤14 ≥125 ≥100
注：需水量比和活性指数检验用水泥应采用符合 GB 175规定的强度等级为 42.5的硅酸盐水 泥，且 1d抗压强度为 11 MPa～15MPa，28d抗压强度为 45 MPa～55MPa。
3.2.8 预应力筋和锚固板
3
(a) 预应力筋应采用螺旋肋钢丝，其主要力学性能应满足表3.2.8-1的要求， 主要外形尺寸应满足表3.2.8-2的要求，其他性能应符合GB/T 5223的规定。
表 3.2.8-1 预应力筋主要力学性能
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9
抗拉强度（Rm） 屈服强度（Rp0.2） 断裂伸长率（A100） 最大力下伸长率（Agt） 反复弯曲次数
（弯曲半径，R=25mm） 松弛性能试验 初始应力相当于70% Rm
疲劳性能（上限荷载0.7Fb，应力幅180MPa） 应力腐蚀性能
（断裂时间，试验应力为70％Rm） 弹性模量
— h GPa
项目
单位 MPa MPa % ％ 次 —
技术指标 ≥1570 ≥1420 ≥6.0 ≥3.5 ≥4
1000h后应力松弛小于2.5% 2×10 次脉动负荷后不断裂
6
最小 ≥2.0
205±10
中值平均 ≥5.0
表 3.2.8-2 预应力筋主要外形尺寸
基圆尺寸
公称直径 允许偏 mm 10.00
差 mm ±0.05
基圆尺 允许偏 寸 mm 差 mm 9.75
±0.05
外轮廓尺寸
外轮廓
允许偏
尺寸
差 mm
mm 10.60
±0.10
单肋尺寸 肋宽 mm 1.6～2.0
肋高 mm
导程 mm
0.42～0.45 42～51
(b) 预应力筋应采用机械定长切断，不应采用电焊切割。
(c) 螺旋肋钢丝长度应满足设计要求，偏差不应大于±2mm；钢丝端部螺纹应 采用冷滚轧成型，螺纹长度偏差不应大于±1.5mm，配套采用锚固板，螺纹采用M10 ×1.5，公差带采用6H/6g组合，公差及配合应满足GB/T 196和GB/T 197的相关要 求。螺旋肋钢丝-张拉杆、螺旋肋钢丝-锚固板组装件的静载锚固性能应符合TB/T 3193的规定。
(d) 锚固板尺寸应符合设计要求，允许偏差为±0.1mm；应采用45号优质碳 素钢，其性能应符合GB/T699的规定。锚固板应进行调质热处理，不应产生裂纹、 过烧和脱碳，表面硬度不应小于HRC 20，热处理工艺应保证零件工作表面的硬度 均匀，其他应满足设计要求。
(e) 螺旋肋钢丝及配套锚固板应按不同规格存放在通风良好的仓库中，存
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放、运输、装卸和施工时不应污染和损伤。 3.2.9 非预应力钢筋
(a) HPB300级钢筋技术要求应符合GB 1499.1的规定。
(b) 采用HRB400级钢筋时，其技术要求应符合GB1499.2的规定；采用CRB550 级钢筋时，其技术要求应符合GB 13788的规定。
(c) 环氧树脂涂层钢筋的性能应符合JG 3042及设计图中的规定。 (d) 螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T 5294的规定。 3.2.10 若采用绝缘热缩管进行钢筋骨架绝缘，其性能应符合下列规定：
(a) 材质为聚丙烯均聚物且受热不应产生卤素气体； (b) 介电强度不应小于30kV/mm； (c) 绝缘电阻应大于10 Ω；
(d) 线膨胀系数不应大于15×10 (f) 长度不应大于30mm。
3.2.11 扣件预埋套管应符合相关技术要求。 3.2.12 起吊套管应符合设计要求。
3.2.13 水泥、粗骨料、细骨料、矿物掺和料、减水剂、引气剂和水的存储和使用 应符合TB/T 3275的规定，热轧钢筋的存储和使用应符合TB 10424的规定，冷轧钢 筋的存储和使用应符合GB/T 2103的规定。 3.3 主要工艺技术要求 3.3.1 张拉台座
张拉台座应具有足够的强度、刚度和稳定性，满足模板安装、钢筋入模、预 应力筋张拉、浇筑成型、预应力筋放张、脱模等工艺要求。 3.3.2 模板
(a) 应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。模板应能保证轨道板各部 形状、尺寸及预埋件的准确位置。
(b) 曲线地段轨道板用模板应能够根据设计要求调整承轨槽空间位置。 (c) 模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。 (d) 模板应采用柔性支座，进场后在制板台座上组装，并进行全面检查，模 板尺寸偏差应符合表3.3.1的要求，进场检验记录表见附录E。
(e) 正式投产后，模板应实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模板检
12
-5
；
(e) 热缩后耐压不应低于31.5kV；
5
查表中。日常检查应在每天作业前进行，内容包括模板外观质量和密封性能。定 期检查每月进行一次，检验内容包括底板、承轨槽尺寸、预埋套管位置等，定期 检验记录表见附录F。
(f）可调模板每调整一次，应检验全部项目。
表 3.3.2 模板尺寸检验偏差要求
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
扣件间距 承轨槽 预埋套管 底板 框架
长度(mm)
整套模板 宽度(mm)
厚度(mm) 四边翘曲(mm) 四边旁弯(mm) 整体扭曲(mm) 平面度(mm) 承轨槽的平整度(mm) 承轨槽与底板的高差(mm) 保持轨距的两套管中心距(mm) 同一承轨槽两相邻套管中心距(mm) 预埋套管处承轨台横向位置偏差(mm) 预埋套管处承轨台垂向位置偏差(mm) 小钳口距离(mm)
承轨面与钳口面夹角（°） 承轨面坡度（轨底坡） 承轨槽间外钳口距离(mm) 板端螺栓孔距板端距离(mm) 纵向相邻套管中心距离(mm)
项目
模具精度 ±1.5 ±1.5 ±1.5 ±0.5 ±1.0 ±1.0 ±2.0 纵±0.3
横±0.15 0，-0.5 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.3 ±0.5 1:38-1:42 ±0.5 ±1.0 ±1.0
3.3.3 张拉横梁
应具有足够的强度和抗弯刚度，张拉至张拉控制值时，其变形量不应大于 1.0mm。
3.3.4 张拉杆和连接器
(a) 应具有足够的强度和抗拉刚度；
(b) 应采用优质碳素钢或合金钢，并进行调质热处理，硬度不应低于HRC35，
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弹性模量不应低于210GPa。
(c) 沿预应力筋方向长度偏差不得大于1.0mm，受力中心和钢筋张拉中心之间 的偏差不得大于0.1mm，其他性能应满足设计要求。
(d) 张拉杆直径不宜小于24mm，和预应力钢筋连接端应设置锥度，与预应力 筋端部螺纹公差带应采用6H/6g组合。
(e) 正式投产前，应进行张拉杆和连接器组装试验，张拉至张拉控制值时， 其伸长量不应大于2.0mm。
(f) 张拉杆主要力学性能应满足表3.3.4的要求，其他性能应符合GB/T 5223.3的规定。
表 3.3.4 张拉杆主要力学性能
序 号 1 2 3 4
项
目
单位 MPa MPa % GPa
技术指标 ≥1420 ≥1280 ≥7.0 200±5
抗拉强度（Rm） 规定非比例延伸强度（Rp0.2）
断后伸长率（L0=8d）
弹性模量
3.3.5 钢筋编组及预埋件安装
(a) 钢筋应采用不损害其材质的方法加工，端部弯折应利用机具一次成形。 (b) 钢筋骨架应在专用台架上进行制作，台架应每月检查一次。 (c) 轨道板内钢筋位置的允许偏差应满足表3.3.5的要求。 (d) 轨道板内预埋件安装位置应准确，与模板连接应牢固。 (e) 张拉杆安装前，应先紧固锚固板至螺纹根部。 (f) 轨道板内钢筋不应与预埋件相碰。
表 3.3.5 轨道板内钢筋位置允许偏差
序 号 1 2 3 4 5 6
预应力筋 非预应力钢筋 门型筋外露部分
扣件预埋套管及起吊套管螺旋筋 箍筋间距 钢筋保护层
项
目
允许偏差（mm）
±2 ±5 垂向0，+5 纵横向±10
±5 ±10 0，+5
3.3.6 预应力筋张拉应符合下列规定：
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