回转窑筒体安装施工工艺流程及执行标准

回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准

施工工艺流程

设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转

（I、设备检查）

一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。

二、底座检查

1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。

4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。

四、窑体检查

1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查：

圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。

2.圆周检查

两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。

4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸；

（2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。

五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。

六、大齿圈及传动设备检查：

1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。

2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查：

加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。

（II、基础部分施工）

按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下：

基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。

三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。

四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。

五、根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差不得大于±1mm。

（III、支承部分施工）

安装前对托轮组件、底座等零部件，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图2.1。

基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基 图2.1 支承部分施工工艺流程

一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。 二、托轮清洗与轴瓦刮研

1.把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。

2.检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。

（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°-----75°，接触点不应少于1----2点/平方厘米。

（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。 （3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。 （4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。 三、托轮组安装 1.中心位置测量

（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（见附图图2）。

（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5mm（见附图图3）。

（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0.5mm，

同时应使托轮两侧的串动量c相等（见附图图4）.

2.标高及斜度测量

（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。 （2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（见附图图5），偏差不得大于0.1mm/m。

（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m（见附图图6）。

3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm，L1,L2相对差不得大于1mm，对角线A,B之差不得大于3mm（见附图图7）。

四、各道托轮组安装的总检查 1.中心位置的总检查 （1）纵向中心位置的复查

在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。

（2）横向中心距的复查

以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。

2.标高及斜度的总检查

相邻两道托轮组的相对标高，偏差不得大于0.5mm，首尾两道托轮组的标高（斜度形成高差不计）偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。

五、各托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记，然后再进行下道工序。

六、清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面200---300mm处。

七、挡轮安装

1.安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。 2.挡轮安装的位置应符合设计规定，挡轮与轮带的贴合应紧密。

（IV、回转窑部分施工）

由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置，加上优化了筒节安装和吊装顺序，及使用自制龙门吊后，使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑，实现了无道木施工。安装前对所有零部件，特别是各筒节，对照图纸进行核对与编号，对零部件做好质量检查尺寸校核工作，根据现场条件确定要在地面组对的筒节和吊装顺序。回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下：

基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基基

图3.1 回转窑部分施工工艺流程图

1.对各筒节和轮带进行检查，保证筒节两端面、轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度，其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径)，轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D，相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。对筒节两端口进行16等分并依次标写1、2、3、……16的标号，各筒节的纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°，窑体错边量不得大于2mm，将筒节两端口对应标号用白线相连，地面组对筒节时，利用四个带轮支架，使其支起筒节，两筒节以白线为准对齐，并注意白线方向是否正确。两节固定连接起来后，利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线，见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。筒体找正其中心允许偏差为：支点处±4mm，大齿轮处±4mm，其余部位±12mm ,窑头及窑尾处±5mm。

白侧线 筒体 调整螺栓 中心标板 激光经纬仪 筒体

图3.2 窑筒节对接轴线找正示意图

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