第三，油水分离系统有效容积小。油水分离系统有效容积仅有103 m?3，，非常小，污水在该系统停留时间短，气浮和加药反应时间均不够，处理效果不佳，也增加了后续工序处理负荷。第四，复合分离处理效果差。复合分离系统有效容积仅为180m?3，污水与药剂反应后，絮状物还未来得及沉降，就进入了生化池，起不到沉降分离的作用，严重影响着生化的运行。?
第五，生物滤池无反冲洗工艺连续过滤器工艺不合理。生物滤池初运行时，状态良好，COD去除能力强，但长期运行后，因无反冲洗工艺，滤料严重堵塞，处理能力明显下降，需要及时反冲洗，才能保持滤料的去除能力。第六，所有刮渣机安装均存在问题，不能正常刮渣。浮油回收、一级降温、油水分离、泥水分离系统共有9台刮渣机，18副链条，不同程度的都存在安装不正，运行速度慢，脱轨等现象，刮渣不彻底，使得浮渣和浮油进入下一道处理工序，严重影响了处理效果。第七，气动隔膜泵无法使用。油水、泥水分离系统的渣刮入油泥池、生物泥池后，由气动隔膜泵送入干化场处理，但气动隔膜泵流量小，扬程低，无法使用，使用临时泥浆泵，操作又及不安全，严重影响了油水、泥水分离系统的运行。第八，无三泥处理系统。扩容改造后的油泥处理系统无法使用，装置内的油泥、污泥、生物污泥等无法进行处理，只能依赖外运，既不环保，也影响装置的运行。?
从上面的原因分析，可看出，影响污水处理合格率的主要原因有7条：水温高；调节池无调节能力；浮油回收、一级降温系统效果差；复合分离处理效果差；刮渣机安装有问题；气动隔膜泵无法使用；无三泥处理系统。?
3 提高污水处理合格率的途径?
针对上面分析提出的影响因素，我们主要从以下几个途径来解决问题：?
一是增设污水换热器。2007年6月份在我车间循环水装置区内增设了两台污水换热器，用一循水冷却常压来水，效果明显，换热温差在20℃，满足了污水进装置的温度需求。?
二是把斜板组装成块，重新填装。利用2007年10月污水场大检修的机会，将浮油回收系统、一级降温系统内原普通、未组装的斜板，更换为组装成块的玻璃钢波纹斜板，按45°角装入池内，使污水中的油、水、泥得到充分分离。?
三是增设调节罐。2007年10月动工建设了两座3000方的罐中罐，2008年6月投入使用，该罐对污水中的油泥水能进行充分沉降分离，也增加了污水在装置的停留时间，缓解了后续工序的处理负荷。?
四是改复合分离为气浮池。复合分离池内装有斜板，斜板塌陷后，根本起不到分离作用，10月份大修时我们将斜板吊出，在每个池内安装了两台气浮机和一台刮渣机，将分离池改为气浮池，增加了气浮效果。?
五是重新安装刮渣机和链条。所有处理系统的刮渣机几乎都处于瘫痪状态，无法进行正常刮渣，大修时将所有刮渣机和链条进行了重新安装和调整，使刮渣机能正常运行，提高了刮渣效果。?
六是选用、安装新泥浆泵。大修时我们重新选用、安装了吸力大、扬程远、流量大的泥浆泵四台，将生物泥池和油泥池内的渣，顺利送入干化场和新增污泥处理系统内进行处理。?
七是筛选合适的三泥处理工艺，对油泥和污泥进行有效处理。将原来无法使用的三泥脱水系统改为污泥脱水装置，采用污泥沉降浓缩-絮凝破乳-离心脱水-脱水污泥输送-离心分离液外送的工艺流程，装置处理能力为处理含水率99%的污泥55000m?3/年，离心机处理能力为10 m?3/h（含水率约97-98%），产生的脱水污泥1.5m?3/h，年产生脱水污泥3300m?3，解决了三泥处理的难题。?
八是对提高污水处理合格率的效果检查。经过这一系列的改造后，优化了污水处理工艺，满足了设备运行，对污水处理合格率的提高起到了良好的效果。我们再看一下2007年11月至今年4月的污水排放达标情况。从下表可以看出，污水处理合格率有了明显的提高。?
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