浸出车间降低溶剂损耗的几种方法

　　摘要介绍浸出车间降低溶剂损耗的方法,包括降低毛油中的溶剂含量、降低粕中的溶剂含量、降低废水中溶剂含量、降低尾气中带走的溶剂、减少设备滴漏,以为浸出车间降低溶剂损耗提供参考。
　　关键词溶剂损耗;溶剂回收;降低溶耗;浸出车间
　　
　　在浸出生产中,溶剂消耗是衡量企业管理水平及工艺、设备完善程度的重要经济技术指标。对一个油厂来说,经过原料、设备、工艺流程后,溶剂损耗不外乎2种情况:一是油中、粕中、废水和自由气体中溶剂回收问题;二是由于设备加工质量较差、密闭性能不好以及生产操作不当。这既影响油、粕质量和加工成本,更重要的是威胁人们的生命财产安全和企业生产的安全。因此,降低溶耗是关系到油厂经济效益和广大职工切身利益的重要问题,必须引起高度重视。
　　1降低毛油中的溶剂含量
　　1.1提高混合油浓度,掌握好溶剂比
　　要合理选择适当的溶剂比,溶剂比大,对降低粕中的残油有一定作用,但所收到的混合油浓度太低,会给回收系统增加负荷,易造成毛油中含溶。一般以原料含油为基础,混合油浓度在此基础上增加5%~10%。在保证粕中残油及混合油浓度提高的情况下,实际生产中溶剂用量一般为0.6∶1(喷淋式浸出)。喷淋方式采用溶剂或混合油与料胚逆流的方式,即刚进浸出器的物料用较低浓度的混合油喷淋,这样能得到较浓的混合油。油厂常用的平转式浸出器浸出时溶剂比为0.8~1.1∶1,也采用逆流的方式。
　　1.2掌握好蒸发中的主要蒸发要素
　　常压的蒸发温度,1#蒸发器在75~80 ℃,间接蒸汽压力0.2~0.3 MPa;2#蒸发器在95~115 ℃,间接蒸汽压力0.3~0.4 MPa;汽提塔在125 ℃左右,间接蒸汽压力0.4 MPa,直接蒸汽压力0.05 MPa。
　　直接蒸汽含水多和用量大,会造成汽提塔液泛,毛油中的溶剂含量超标;可加汽水分离器或者把直接蒸汽加热成过热直接蒸汽提高蒸汽质量,减少汽提塔液泛。蒸发量一定要均匀,不可忽大忽小,否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净,致使毛油残溶不稳定,甚至超标,直接蒸汽的用量是混合油量的0.3~1.4倍。混合油的浓度要定期测定,以不断改进混合油的浓度。混合油在蒸发时液面高度(指衡位缸控制)以在蒸发器长管的1/4高度处为宜。
　　2降低粕中的溶剂含量
　　(1)料层越高,越易产生料胚(尤其是细粒状的)成团或结块现象,使溶剂渗透阻力增大,造成溶剂在过了滴干段后,还没有复合渗透,以及湿粕含溶增大,增加蒸烘负担。要坚决杜绝跑生现象,以免豆粕中的溶剂含量严重超标。
　　(2)在掌握好溶剂喷淋量的同时,合适掌握好滴干时间,湿粕含溶量在15%~30%时,滴干时间一般掌握在15~25 min。
　　(3)入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同。平转型浸出器入浸水分8%~9%,拖链型浸出器入浸水分9.5%~9.5%,环形浸出器入浸水分10%~12%。同时,经常检查新鲜溶剂是否带水,假若新鲜溶剂带水,大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中,会造成蒸脱机负荷增大,同时也会造成豆粕结块,致使粕中溶剂严重超标。
　　(4)粕脱溶量是在蒸烘机中进行的,要掌握好蒸烘机的直接蒸汽和间接蒸汽的压力、蒸烘温度及料层高度,直接蒸汽压力不能太高,太高易造成溶剂在各轴封处外溢,严重时溶剂渗漏,故一般控制在0.02 MPa左右。蒸烘温度控制在105~110 ℃。操作中要注意底层物料的高度,使料层高出1/3处,这样可减少溶剂气体的倒流。

　　3降低废水中溶剂含量
　　废水主要是指热水循环罐、分水箱及溶剂周转罐内排出的积水,这部分积水有些油厂直接排入废水池,这也是溶剂损耗高的一个因素。这部分废水应收集,再经废水蒸煮罐用蒸汽加热到92 ℃以上,但不超过98 ℃,温度太高,蒸汽用量大,冷凝器冷凝效果差;温度太低,废水中的溶剂含量偏高,所产生含溶剂蒸汽再经冷凝器冷凝回收后排出。
　　4降低尾气中带走的溶剂
　　尾气是不能冷凝成液体的气体,浸出车间的尾气是由于不凝结的废气进入设备内所形成的,加强对尾气的回收,能够降低溶剂的损耗。

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